«Нефтегаз-2024»: решения для добычи и транспортировки
Выставка «Нефтегаз‑2024» традиционно прошла с размахом. В этом году для посетителей были открыты шесть павильонов и уличная экспозиция общей площадью 70 000 кв. м. Ключевой темой выставки уже традиционно для последних лет стало импортозамещение. Какие решения для добычи и транспортировки нефти были представлены на «Нефтегазе‑2024», читайте в нашем репортаже.
Интеллектуальное бурение: подсчитываем экономический эффект
Доля трудноизвлекаемых запасов в общей доле российской нефти растёт с каждым годом. А значит, традиционные методы добычи зачастую теряют свою эффективность. Впрочем, здесь нет поводов для отчаяния, современные технологии позволяют подобраться и к «трудной нефти». О каких же именно решениях идёт речь?
Увеличение скорости бурения в среднем на 9%, снижение непроизводительного времени на 17% и ни одной аварии — таковы результаты применения комплекса интеллектуального бурения от ООО «РИГИНТЕЛ» более чем на 800 скважинах.
На выставке «Нефтегаз» компания презентовала систему «ОВИС». В неё входят:
- IR-OperBot (комплекс автоматического бурения на основе контроля технологических параметров и управления механизмами);
- IR-Track (помощник для сервиса наклонно направленного бурения);
- IR-ASSISTANT (на основании архивных данных по отбурённым скважинам и real-time данных о процессе бурения активных скважин выдаются рекомендации по оптимизации процессов);
- IR-Test (управляет жизненным циклом оборудования);
- IR-Vision (компонент обеспечения производственной безопасности);
- IR-Master (позволяет создать единое информационное поле для всех сервисов, работающих на скважине, а также следить за процессом строительства скважины удалённо в режиме реального времени);
- комплекс ТПАЗ (технологические противоаварийные защиты — обеспечение технологической и производственной безопасности, безопасной работы оборудования).
«Мы можем устанавливать наш продукт на любые типы буровых установок, которые есть в стране, и управлять любым типом верхнего силового привода. Это не просто автоматизация на буровой установке, но и мониторинг из офиса заказчика, в том числе управление процессом бурения из офиса. Система „ОВИС” — это полноценное пакетное решение», — рассказывает заместитель генерального директора по коммерции ООО «РИГИНТЕЛ» Анна Нуштаева.
Вопрос, который больше всего интересует заказчиков, — это экономическая эффективность технологии. Как можно доказать, что «умные» системы позволяют компаниям сэкономить реальные деньги?
«Эффект от интеллектуального бурения можно оценить в рублях. Непроизводительное время — это дорого, потому что все сервисы простаивают. Наша программа позволяет максимально его сократить. Мы снижаем человеческий фактор и тем самым помогаем избегать аварий и простоев. Также мы можем предотвратить выход из строя оборудования, потому что программа следит за его оптимальным использованием и экономит его ресурс», — перечисляет Анна Нуштаева.
Ещё одна важная статья сокращения расходов — предупреждение осложнений. При риске прихвата система берёт управление на себя и с помощью тормоза и регулирования нагрузки на долото освобождает инструмент, как это сделал бы опытный бурильщик.
Автоматика важна при рутинных процессах. Это облегчает труд мастера буровой (можно просто перепоручить операцию программе) и помогает снизить количество осложнений из-за человеческого фактора.
С использованием программ автоматизации быстрее находится решение и для нештатных ситуаций.
«Если что‑то пошло не так, система всегда об этом оповестит ответственного за проводку скважины. У него будут все инструменты, чтобы решить проблему максимально быстро. В том числе сигнал пойдёт в офис, где сможет подключиться более топовый персонал с полномочиями на принятие сложных решений», — рассказывает Анна Нуштаева.
До 2022 года подобные решения на российском рынке были представлены компаниями «большой четвёрки». Но в «РИГИНТЕЛ» не ограничились прямым импортозамещением. Уже после ухода западных сервисных компаний удалось расширить функционал программы, добавив бурение «от клиньев до клиньев». А в перспективе в «РИГИНТЕЛ» намерены создать полностью автоматическую систему бурения.
Нам поможет «химия»?
Как ещё можно повысить нефтеотдачу? Хорошие перспективы у химических методов, в частности у полимерного и ПАВ-полимерного заводнения. Однако здесь встаёт вопрос с сырьём.
Изменить ситуацию призвано строительство завода по производству полиакриламида в Саратове, которое ведёт российское подразделение холдинга SNF — ООО «СНФ-Восток». Почему этот проект так важен?
«Месторождения нефти в стране „стареют”, поэтому популярность набирают химические методы увеличения нефтеотдачи (МУН). В России уже было реализовано несколько пилотных проектов по полимерному и по ПАВ-полимерному заводнению, в том числе и нашими усилиями. Появился и первый полномасштабный проект, который реализует АО «Мессояханефтегаз» на Восточно-Мессояхском месторождении. Но эти решения очень продуктоёмкие. Поэтому в идеале нужно, чтобы было локализовано производство полиакриламида именно в России для снабжения этих проектов», — рассказывает генеральный директор ООО «СНФ Восток» Ирина Гвелесиани.
Как именно полиакриламид повышает эффективность добычи нефти?
«Когда полимер правильным образом гидратирован, то, попадая в воду, он загущает её. И такая загущённая вода более эффективно вытесняет нефть, снижает обводнённость и в конечном счёте повышает нефтеотдачу. Кроме того, снижаются энергетические затраты на закачку и подъём воды на поверхность, а это помогает снизить углеродный след процесса», — объясняет менеджер по продажам направления нефти и газа ООО «СНФ Восток» Дмитрий Конюхов.
Химические МУН — не единственная сфера применения полиакриламида в нефтегазовой отрасли. Также этот полимер можно использовать в качестве жидкости для гидроразрыва пласта (ГРП).
«В России мы ожидаем роста спроса на полимерное заводнение по промышленным проектам, на это сейчас наша основная ставка. Но если будут проводить ГРП на Баженовской свите, на более плотных неконсолидированных коллекторах, которые присутствуют по всей Западной Сибири, то стоит ждать и огромного прироста по синтетике для ГРП», — рассуждает Дмитрий Конюхов.
Ещё одна сфера применения полиакриламида — водоочистка. Речь идёт в числе прочего о стоках нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий.
«У нас есть набор продуктов: коагулянтов и флокулянтов для очистки воды от углеводородов и взвешенных частиц. Это одно из направлений, которое в принципе в России пока не сильно представлено, но в мире всё больше и больше внимания уделяется очистке воды в нефтегазовой отрасли», — добавил менеджер ООО «СНФ Восток».
Заявленные в проекте 150 тыс. тонн — далеко не предел для российского рынка.
«Хотя в настоящее время ёмкость рынка составляет 40 тыс. тонн, но с внедрением метода полимерного заводнения его объём будет уже около 400 тыс. тонн», — отмечает Ирина Гвелесиани.
Но кто должен сделать первый шаг? Нефтегазовые компании, запустив полномасштабные проекты по полимерному заводнению, или производители, насытив рынок сырьём для проведения операций?
«Конечно, нужна определённая синергия усилий. Наши компании (ПАО „Газпром нефть”, ПАО „Роснефть”, ПАО „Татнефть”, ПАО „Лукойл”) уже проверили эту технологию в „пилотных” масштабах, понимают её плюсы и минусы, экономику проектов. Нам для запуска завода нужно где‑то полтора года, чтобы завезти всё оборудование, провести пусконаладку.
Но если полномасштабные проекты стартуют раньше, то первые партии можно завезти из Китая, а дальше уже подхватит российский завод. То есть подготовительная работа уже проведена, но, к сожалению, в последнее время постоянно что‑то происходит: пандемия, обострение геополитической обстановки плюс сокращение добычи нефти в рамках ОПЕК+. Так что пока ждём», — заключила Ирина Гвелесиани.
ООО «КАПРОН» известно в первую очередь как производитель присадок для товарных топлив и компонентов для смазочных материалов. Однако в компании постоянно работают над расширением ассортимента.
«Мы на рынке уже 12 лет, и по мере роста начали вовлекать в наше портфолио другие продукты, в том числе химию для буровых растворов. Поставляем для сервисных компаний гуаровую и ксантановую камедь, базовые масла и другие сырьевые компоненты. Занимаемся буровыми растворами около года. Я бы сказал, что мы в фазе роста, но у нас уже есть несколько ключевых клиентов, и планы у компании достаточно амбициозные», — рассказывает генеральный директор ООО «КАПРОН» Иван Портнягин.
Хорошим подспорьем является лаборатория, которая до 2022 года принадлежала BASF. Приобрести её «КАПРОНу» удалось в тот момент, когда подразделения немецкой компании уходили из России.
«У нас есть несколько партнёрских площадок, где мы производим продукты с использованием нашего сырья и технологий. В этой лаборатории мы осуществляем контроль качества. Ещё одна её функция — исследовательская. У нас теперь есть возможность проводить небольшие синтезы, что важно при разработке новых продуктов.
В настоящий момент у нас происходит расширение лаборатории. Сейчас её площадь порядка 300 кв. м, и мы дополнительно вводим в эксплуатацию 200 кв. м. В течение 3–4 месяцев должны запустить. Сейчас в процессе закупка оборудования, и как раз эта новая часть будет больше посвящена исследовательской функции, в том числе в части химии буровых растворов», — рассказывает Иван Портнягин.
Что касается основного направления бизнеса — производства топливных присадок, то здесь «КАПРОНу» удалось добиться существенных успехов. Напомним, что после ухода западных компаний на рынке возник дефицит технологического сырья.
Например, в случае с депрессорно-диспергирующими и депрессорными присадками доля импорта составляла 95% ещё летом 2022 года. Помимо технологий, не хватало и сырья для топливных присадок. Тем не менее в «КАПРОНе» смогли быстро перестроиться и наладить производство внутри страны. Помогли поставки из дружественных стран, в первую очередь из Китая.
«У нас всегда было несколько поставщиков, то есть мы имели запасные варианты. В принципе, сейчас у нас нет каких‑то сложностей с точки зрения каналов и качества поставки. Может, это не совсем точные цифры, но по ключевым направлениям на российском рынке топливных присадок наша доля составляет порядка 50–60%. Периодически возникают сложности по оплате за рубеж, но мы находим решения», — комментирует ситуацию Иван Портнягин.
Таким образом, концептуально задача по импортозамещению решена. Сейчас российские компании работают уже над оптимизацией себестоимости и расширением портфолио.
В планах у компании — не только расширение ассортимента, но и выход на новые рынки.
«Рассматриваем экспортные направления, прежде всего это страны СНГ: Республика Беларусь, Казахстан, Узбекистан. Сейчас мы также тесно общаемся с нашими партнёрами в Китае и Индии, и в процессе этого взаимодействия кристаллизуются какие‑то направления, которые им тоже интересны. Так что мы тоже получаем запросы. Этих кейсов не так много, но они есть, и мы их прорабатываем», — делится планами Иван Портнягин.
Трубопроводная арматура для решения сложных задач
На любой выставке разнообразие трубопроводной арматуры поражает. Но что, если предприятию нужно оборудование в нестандартном исполнении? Выбор здесь уже не так велик, и в этих условиях стоит обратить внимание на продукцию ООО «Энергоресурс». Компания на российском рынке уже 15 лет, и с самого основания здесь взяли курс на решение нестандартных задач своих клиентов.
«Мы, как и раньше, делаем основной упор на изготовление сложной продукции с точки зрения техники, с которой возникают проблемы на предприятиях. Это процессы кавитации, высокие давления, применение специальных наплавок на механические примеси. Это достаточно узкий сегмент тяжёлого, сложного и наукоёмкого оборудования», — рассказывает коммерческий директор ООО «Энергоресурс» Герасим Яковлев.
То есть речь идёт о штучной продукции. Один из ярких примеров — это линии метанола, которые применяются в блочном оборудовании. Это оборудование используют «НОВАТЭК», «Газпром нефть», подразделения «Газпрома».
«Здесь требуются клапаны небольшого диаметра на большое давление с наличием механических примесей, которые при этом должны обеспечивать очень точное регулирование микрорасхода. Нам удалось добиться таких показателей, а также сделать так, чтобы клапан работал долго и надёжно. Я не встречал аналогичного решения ни у западных, ни у российских производителей», — подчёркивает Герасим Яковлев.
За счёт чего удаётся добиваться таких высоких характеристик? Сама конструкция клапана уже не является основополагающим фактором, поясняют в «Энергоресурсе». Секрет успеха — в деталях. Речь идёт о применении специальных марок стали, покрытий и о качестве обработки этих материалов.
«Мы делаем упор на применение твердосплавных материалов и наплавок. Используются специальные защитные покрытия, определяется их толщина. Применяем специальные дорогостоящие инструменты, например алмазные свёрла, что позволяет добиться очень высокой точности обработки.
Кроме этого, компания занимается разработкой внутренних цифровых процессов для улучшений качества производства и точности получения деталей. За счёт этого сохраняется твёрдость и работоспособность всей конструкции и обеспечивается очень тонкое точное регулирование этого клапана», — объясняет коммерческий директор «Энергоресурса».
Не забывают в компании и об импортозамещении. Одна из критических зон — приводы для трубопроводной арматуры. Сейчас этот рынок, особенно если говорить об электроприводах, занимают преимущественно китайские компании. Конкурировать с ними по цене сложно. Поэтому стратегия «Энергоресурса» состоит из двух частей.
Первое направление — это решение насущных производственных задач через партнёрство с компанией, которая может поставлять электроприводы и участвовать в совместных проектах.
Второе направление — это научная деятельность. Речь идёт о разработке программного обеспечения для приборов КИП для электроприводов.
«Мы уже четвёртый год беспокоимся, как, наверное, и многие предприятия, или, если громче сказать, всё наше государство, о том, что мы принципиально зависим от цифровых систем западных стран. Да, мы делаем механическую обработку, „железо”, но самые дорогие, сложные цифровые процессы мы берём со стороны. И наша компания поставила себе цель продвинуться в разработке собственных цифровых решений.
Уже третий год работает инженерный центр, команда специалистов, которые предлагают свои варианты. И нам есть чем похвастаться, есть очень много разработок, которые в ближайшем будущем, я думаю, это 3–4 года, выйдут в свет. Это будут конкретные инструменты, приборы и устройства, которые представят готовые рыночные решения», — рассказывает Герасим Яковлев.
Новые материалы для нефтегаза
Растворимые шары для ГРП на выставке «Нефтегаз‑2024» представило ООО «Магнатек».
«Раньше все эти детали делали из чугуна и других материалов, которые приходилось разбуривать. То есть растворимые сплавы — это оптимизация процесса, его удешевление. Когда‑то они считались ноу-хау и стоили дорого, но сейчас из-за конкуренции с китайскими производителями стали дешевле и доступнее. Рынок полностью готов удовлетворить спрос со стороны нефтесервисных компаний.
Кроме нас, есть и другие российские производители, то есть присутствует здоровая конкуренция. К тому же сам по себе рынок растворимых магниевых сплавов не такой большой. Здесь всё привязано к показателям добычи, а в последнее время они остаются примерно на одном уровне, так что новых покупателей в лице нефтесервисных компаний не появляется», — отмечает исполнительный директор ООО «Магнатек» Булат Барз.
Можно услышать мнение, что препятствием для производства растворимых шаров является дефицит сырья. Речь идёт о магнии: найти металл нужного качества в России непросто, и стоит он дорого. Впрочем, в «Магнатек» нашли решение этой проблемы.
«Да, сырьё хорошего качества для магниевых растворимых сплавов тяжело найти, но у нас есть поставщики, с которыми мы достаточно давно работаем. Поэтому с этим у нас не возникает проблем. Важно, что мы сами производим магниевые сплавы. Считаю, что их дефицит в России связан с тем, что не все знают технологию их производства, а мы отливаем и прессуем сами», — отмечает Булат Барз.
Свои разработки для строительства промысловых трубопроводов, а также полимерные трубные решения для сетей водоснабжения и водоотведения, ГВС и отопления, газораспределения и защиты кабеля представило на выставке ООО «Группа ПОЛИПЛАСТИК». Центральное место на стенде заняла новинка — гибкая полимерная армированная труба (ГПАТ) «ПОЛИФИБРОН».
«За счёт своей монолитной конструкции и армирования стеклокомпозиционными лентами эти трубы отличаются коррозионной стойкостью и высокой прочностью. Они выдерживают рабочее давление от 40 до 210 бар и могут эксплуатироваться при температуре носителя до +80 °C. Отмечу, что для работы в условиях низких температур, свойственных большей части нефтегазодобывающих регионов РФ, трубы „ПОЛИФИБРОН” могут изготавливаться в ППУ-изоляции», — рассказывает директор департамента промышленных проектов «Группы ПОЛИПЛАСТИК» Максим Колесов.
Сейчас с применением «ПОЛИФИБРОН» реализуют проект по строительству нефтесборных промысловых трубопроводов в Ханты-Мансийском автономном округе. Стройку ведут в непростых условиях Крайнего Севера, а болотистая местность ещё больше усложняет задачу. И здесь важно, что ГПАТ, в отличие от стальных труб, коррозионностойкие и отличаются высокой устойчивостью к воздействию агрессивных факторов окружающей среды. А это значит, что они позволят создать более надёжный и долговечный трубопровод со сроком службы более 25 лет.
Производство этих труб по новой технологии армирования стеклокомпозиционными лентами запущено в начале 2024 года на тюменском заводе «СИБГАЗАППАРАТ» (входит в «Группу ПОЛИПЛАСТИК). Монтаж аналогичной линии завершается на Иркутском трубном заводе Группы.
Производством силиката натрия и силиката калия занимаются на Ижорском заводе жидких стёкол (ООО «ЩЕБЕНЬ.ру»). В нефтегазовой отрасли их используют как сырьё для приготовления тампонажных растворов.
«Конечно, из-за санкций выросли цены на сырьё, логистику. Но в то же время появились и новые ниши. Мы — российская компания, используем отечественные сырьё и оборудование. Но пока к местной продукции ещё мало доверия. Таких компаний очень мало в России и странах ближнего зарубежья, тем более важно общаться, обмениваться опытом, в том числе на таких мероприятиях, как выставка „Нефтегаз”», — считает технолог-менеджер Ижорского завода жидких стёкол Мурад Раджабов.
Деловая программа выставки «Нефтегаз‑2024» включала в себя более 50 мероприятий, на которых выступили 343 спикера. Также параллельно с выставкой на территории Экспоцентра проходил Национальный нефтегазовый форум.
Качество под контролем
Впрочем, на выставке можно было увидеть не только специализированную продукцию для нефтегазового комплекса, но и вещи, которые нашли применение практически во всех отраслях промышленности. Так, на стенде ООО «Завод подшипниковых узлов» можно было ознакомиться с подшипниками FBC и NTL. Как отмечают специалисты ЗПУ, бренд FBC можно рассматривать в качестве аналогов продукции таких компаний, как SKF, NTN-SNR, FAG, INA, NSK, Timken, THK, Torrington, Barden, Koyo, Nadella.
На ЗПУ внимательно следят за качеством своей продукции. В компании есть лаборатория входного контроля, где проверяют геометрические параметры (размеры изделий) и механические свойства подшипников. Это твёрдость, вибрация, состав металла. Для этого используют современное лабораторное оборудование российского производства: электромагнитные и механические стационарные твердомеры, стенды входного контроля, лазерные анализаторы состава металла.
«По данным характеристикам создают протокол входного контроля на контрольную партию. Если обнаруживают брак, заказывают дополнительную партию для отбора и проверки. В итоге создают заключение с рекомендациями для производства: где, что и как можно улучшить», — рассказывает инженер по качеству ООО «Завод подшипниковых узлов» Дмитрий Чуглазов.
Есть ли специфика при выборе подшипников в нефтегазовой отрасли? По словам инженера ЗПУ, по большей части хватает стандартных линеек продукции.
«Клиентов в первую очередь интересуют подшипники, изготовленные по ГОСТу. Мы используем подшипниковую сталь марок ШХ15 и ШХ15СГ и нержавеющие стали 95Х18», — перечисляет г-н Чуглазов.
Впрочем, встречаются и нестандартные запросы.
«К нам на выставке неоднократно подходили посетители, которых интересовали подшипники, рассчитанные на большие обороты либо предполагающие большие нагрузки. Естественно, наша основная линейка подходит для базовых типов оборудования промышленной нефтегазовой индустрии, но есть запросы, предполагающие дополнительную проработку. Но это небольшие объёмы, как правило, для новых разработок машинного оборудования», — рассказывает маркетолог ООО «Завод подшипниковых узлов» Динара Сабирова.
В планах ЗПУ — собственное производство в РФ. Проект находится на начальном этапе, прежде чем приступить к его реализации, нужно решить ряд вопросов.
«Конечно, мы стремимся к собственному производству. Но это очень ресурсо- и трудозатратный проект. Пока анализируем, какое оборудование нужно для запуска линии, изучаем рынок. Есть сложности и с подбором специалистов», — комментирует ситуацию коммерческий директор ООО «Завод подшипниковых узлов» Светлана Целищева.
Оборудование для нефтегазового комплекса подвергается в процессе эксплуатации различным воздействиям. Это и агрессивные химические среды, и суровые атмосферные нагрузки: экстремальные температуры, снег, ветер, УФ-излучение, — а также механические и ударные. В этих условиях защита металла от коррозии приобретает особое значение. Свои решения в этой области на «Нефтегазе‑2024» презентовало ООО «ПентриМакс».
«На этой выставке мы представляем не просто лакокрасочные жидкие покрытия, а готовые решения окраски для конкретных задач. Чем они интересны для нефтегазового сектора? Это надёжность при эксплуатации, быстрота нанесения, технологичность и оптимальное соотношение «цена — качество». Срок службы наших покрытий, предлагаемых для нефтегазового комплекса, — 25 лет в условиях агрессивных нагрузок», — рассказывает генеральный директор ООО «ПентриМакс» Максим Дмитренко.
Основной сегмент клиентов компании — предприятия машиностроительной отрасли. Использование качественных лакокрасочных материалов может заметно повысить производительность на заводе.
«Время сушки занимает львиную долю всего производственного процесса окраски. Наше решение — быстросохнущие грунты, которые можно наносить „мокрым по-мокрому”. Их сразу перекрывают эмалью без предварительной сушки, что значительно ускоряет весь процесс. Сейчас в „Газпроме” проходит испытания наша двухкомпонентная полиуретановая грунт-эмаль, которая наносится в один слой и сохнет за 2 часа. То есть через 2 часа вы получаете уже полностью готовые изделия», — объясняет г-н Дмитренко.
Впрочем, лакокрасочные материалы находят применение не только в заводских условиях, но и непосредственно в месте, где эксплуатируется оборудование. Здесь ключевым потребителем продукции «ПентриМакс» выступает компания «СИБУР».
Конечно, чтобы обеспечить постоянное высокое качество, нужно современное технологическое оборудование. В компании это понимают и не экономят средств на оснащение.
«Всё производство у нас максимально автоматизировано. То есть мы исключаем человеческий фактор. Если говорить про лабораторное оборудование, то у нас есть камеры соляного тумана и ультрафиолетового воздействия, климатические камеры. Мы проверяем наши покрытия на коррозионную и световую стойкость, воздействие солей.
На основании полученных результатов внутренних испытаний мы уверены в наших материалах и подтверждаем это в независимых профильных институтах, которые делают свои заключения, доказывающие качество нашей продукции и её пригодность к применению», — перечисляет Максим Дмитренко.
Высокий спрос на продукцию подталкивает компанию к увеличению производственных мощностей.
«Благодаря недавно заработавшей новой установке, мы можем производить до 28 тонн высокотехнологичных эпоксидных покрытий в сутки. В этом есть необходимость: уже не успеваем за потреблением. И, естественно, на этом не собираемся останавливаться, хотим расти дальше», — резюмирует глава «ПентриМакс».
Текст: Андрей Халбашкеев.
Фото: Анастасия Иванова.
