Kazan Oil,Gas & Chemistry: решения для технологического суверенитета
Центральной темой для обсуждения на Татарстанском нефтегазохимическом форуме стали вопросы импортозамещения и технологического суверенитета. Большинство экспертов сошлось во мнении, что самое трудное позади и российская промышленность успешно адаптируется к новым условиям. Убедиться в этом участники мероприятия могли, посетив традиционную выставку, которая в этом году проходила под новым названием ― Kazan Oil, Gas & Chemistry. О том, какие интересные новинки представили компании-экспоненты, читайте в нашем репортаже.
Новые производства, технологии, подходы
На входе в павильон гостей выставки встречал стенд «Инжинирингового центра „Кронштадт”». Компания хорошо известна на рынке как поставщик запасных и комплектующих частей для иностранного оборудования.
Также специалисты центра занимаются ремонтом и обслуживанием газовых турбин зарубежного производства (Solar, General Electric, Siemens). Логичным шагом в развитии стало проектирование и создание собственного оборудования. Причём в инжиниринговом центре не стали «мелочиться», а сразу взялись за сложные нестандартные задачи.
«Сегодня на некоторых установках в России эксплуатируются насосы или компрессоры, которых, по нашим сведениям, нет больше нигде в мире. Именно над их замещением мы и работаем. Всего определили 45 видов такого оборудования для нефтепереработки. Сейчас проектируем и создаём его в „железе”. На стенде представлено несколько таких образцов, некоторые из них уже используются на предприятиях», ― отметил директор по операционной деятельности АО «Инжиниринговый центр „Кронштадт”» Александр Третьяков.
«Гвоздём» экспозиции стали центробежный высокоскоростной насос KRONFLOW и кольца для поршневых компрессоров «ПикКрон».
«Посмотрели, какие иностранные марки пользуются в стране популярностью, и с помощью опросных листов выявили, какие у них есть недостатки и достоинства. На этой основе провели собственное исследование и поняли, что можем сделать вещи, которые по основным характеристикам не будут уступать зарубежным аналогам.
Для этого у нас есть своё производство со станками с ЧПУ, конструкторский отдел, виртуальный полигон. Так, насос KRONFLOW на 90,7% изготовлен своими силами», ― поделился опытом разработки оборудования руководитель направления по работе с ключевыми клиентами АО «Инжиниринговый центр „Кронштадт”» Евгений Муханов.
При этом в компании ставят цель не просто повторить импортные образцы, но и превзойти их. Для этого используют методы математического моделирования, с помощью которых можно добиться специфических характеристик, максимально адаптированных для конкретного заказчика.
Сегодня в стране не самые лучшие условия для открытия новых производств: высокая процентная ставка, сложности с поставками оборудования, дефицит квалифицированных кадров. Однако, «кто не рискует, тот не пьёт шампанское». Это хорошо понимают в ООО «СГА-Инжиниринг», где начали строительство нового цеха.
«В наше время построить завод в чистом поле ― это не рядовое событие. Пока работы только начались, в новом цеху будем выпускать трубопроводную арматуру. Это новое для нас направление. Сейчас мы сосредоточены на производстве блочно-модульного оборудования. Так, спроектировали, изготовили и доставили большой армататурный блок для Семаковского месторождения. Это сложная вещь, можно сказать, что флагманская продукция для нашей компании», ― рассказала начальник отдела маркетинга в ООО «СГА-Инжиниринг» Анастасия Киселёва.
Благодаря наличию блока инжиниринга и проектирования, в компании готовы браться за нестандартные задачи.
«На примере Семаковского месторождения: от получения нами опросного листа до момента, когда арматурный блок был готов к работе, прошло не больше полугода. Считаем, что это очень быстро. Для этого ребята в цеху работали в две-три смены. Недавно получили обратную связь от заказчика: ему понравились не только технические характеристики, но и внешний вид оборудования.
Мы очень трепетно к этому относимся: специальные вакуумные упаковки, деревянные коробки. Наш арматурный блок мы упаковали, как хрустальную вазу», ― отметила Анастасия Киселёва.
Изготовлением эллиптических днищ для нефтеперерабатывающих предприятий уже 21 год занимаются в ООО «Гермес Урал». Среди российских компаний их выделяет технология производства.
«У нас в стране используют горячую штамповку, когда заготовку сначала нагревают до температуры 900 °C и более. Мы используем европейскую технологию, когда термообработку производят уже после формования. У каждого варианта есть свои плюсы и минусы. Наше преимущество ― в большей точности.
Фактически можем обеспечить любой размер, эта же технология позволяет нам производить комплектующие для иностранного оборудования, что, в свою очередь, позволяет усилить промышленный суверенитет РФ», ― объяснил коммерческий директор ООО «Гермес Урал» Василий Корягин.
Санкции не стали причиной для отказа от технологии холодной штамповки. Основное немецкое оборудование в компании закупили ещё 15 лет назад. А в период с 2018–2025 гг. приобрели еще несколько единиц из Италии и Германии.
«Предприятие работает от потребностей клиента, используем коррозионностойкие марки стали, титан, алюминий. С последним, кстати, приходится сложнее всего. Кажется, что алюминий ― мягкий металл и должен хорошо деформироваться, но при холодной штамповке он ведёт себя хуже, чем сталь. Это требует полной переработки технологического процесса, можно сказать, что это наше ноу-хау, которое применяем в производстве», ― рассказал Василий Корягин.
До 2022 года на этом рынке было много европейских компаний. С введением санкций ситуация сильно изменилась, остались только те предприятия, которые локализовали своё производство в России. Но природа не терпит пустоты: в последнее время активизировались китайские поставщики.
«Пока речь не идёт о больших объёмах, но видно, что они с каждым годом развиваются в этом направлении. Впрочем, мы конкурировали с европейскими производителями, готовы и с китайскими. Любое соперничество рождает лучшее предложение, то есть для нас это не проблема, а повод для дальнейшего развития и совершенствования», ― заключил Василий Корягин.
Повышение эффективности, поиск дополнительных источников дохода всегда были ключевыми задачами любого бизнеса. Нефтегазовая отрасль здесь не исключение. И новые возможности зачастую скрываются там, где этого не ждёшь. В частности, речь идёт о майнинге. Производство криптовалюты требует больших затрат энергии. Доступные и недорогие её запасы имеются на нефтегазовых месторождениях. Речь идёт, в частности, о попутном нефтяном газе. Таким образом, все вводные для успешного симбиоза налицо.
«Сейчас ПНГ сжигается на факелах, компания платит экологический налог. Мы предлагаем решение: не сжигать газ, а превращать его в электроэнергию, которая пойдёт на производство криптовалюты. У нас достаточно большое количество реализованных проектов. При этом нефтегазовая компания может как сама заниматься добычей криптовалюты, так и продавать электроэнергию для майнеров», ― объяснил руководитель проектов ООО «Проммайнер» Давид Давтян.
В выгоде остаются все стороны, включая государство. По словам г-н Давтяна, созданная инфраструктура в будущем может быть полезна не только для майнинга, но и для нужд искусственного интеллекта. ИИ также требует больших вычислительных мощностей, а значит, затрат электроэнергии.
Отечественные разработки для трубопроводного транспорта
Широко на выставке были представлены решения для транспортировки углеводородов. В первую очередь речь идёт о трубопроводной арматуре. В прошлом году отраслевые аналитики констатировали рост китайского импорта. Одна из главных причин ― российские предприятия не могли удовлетворить спрос из-за нехватки производственных мощностей. Впрочем, есть и поводы для оптимизма: в стране, несмотря на все трудности, открываются новые и модернизируются действующие производства.
Так, Южноуральский арматурный завод (ООО «ЮАЗ» входит в ООО ТД «РУСТ‑95») ― совсем молодое предприятие, но уже имеет за плечами серьёзные успехи. В августе этого года компания стала победителем в региональном конкурсе «Лидер экономики» в номинации «Лучшее предприятие по развитию кооперации и связи в Оренбургской области».
На выставке завод представил свою продукцию на стенде ТД «РУСТ‑95». Среди широкого ассортимента арматуры особо выделялись шаровые краны больших диаметров, вплоть до 600 мм, которые используют на магистральных трубопроводах. Ещё одно интересное направление ― это ремонт оборудования, включая шаровые краны, шиберные задвижки, фонтанную арматуру.
«Недавно запустили камеру высокоскоростного газоплазменного напыления. Теперь мы можем добиваться твёрдости восстановленных деталей до 1400 условных единиц. Это достаточно высокий показатель, который позволяет удовлетворить потребности любых заказчиков. Например, у „Ямал СПГ” были обязательные требования по уплотнениям „металл по металлу” и высокой твёрдости», ― отметил заместитель генерального директора по сервисной службе ООО «ЮАЗ» Александр Супрун.
Участие в выставке для ТД «РУСТ‑95» ― возможность не только презентовать свою продукцию, но и узнать о потребностях заказчиков.
«На выставках происходит общение непосредственно с механиками, людьми, которые находятся на переднем краю. И на их вопросы наши конструкторы и технологи постараются ответить. Мероприятие в Казани не стало исключением, здесь мы узнали о новых потребностях наших клиентов. Сразу по возвращении я предоставлю все вводные нашим техническим специалистам. И думаю, что уже в течение месяца мы выйдем на контакт со своим предложением и уже начнём работать», ― резюмировал Александр Супрун.
Серьёзную модернизацию провели на заводе «Маршал»: заменили оборудование, внедрили роботизацию и автоматизацию. После строительства новых цехов площадь предприятия составляет 35 тыс. м2, а производственные мощности выросли до 500 тыс. единиц продукции в год разных типоразмеров от десятого до восьмисотого диаметра. Особенность завода в том, что он находится на новых территориях РФ — в городе Луганске. Такие масштабные перемены за короткий срок (два года) удалось осуществить в числе прочего благодаря государственной поддержке.
На выставке компания представила арматуру для нефтегазовой и химической промышленности.
«Сейчас потребность рынка в шаровых кранах достаточно высокая, в 2023 году российские производители не могли обеспечить её в полном объёме. Рассчитываем серьёзно расширить свою географию сбыта. Сюда мы привезли арматуру, оптимизированную для нефтепродуктов. Это шаровые краны серии PRIME, которые отличаются, благодаря разборной конструкции корпуса, полной ремонтопригодностью.
Также представлены модели из нержавеющей стали для химической промышленности. В газовых кранах GAS PRO предусмотрено дополнительное уплотнение, чтобы избежать протечки. Вообще, у нас большое количество продуктовых линеек, в том числе для пара температурой до +250 °C », ― перечислила коммерческий директор ООО «Арматура М» (официальный дистрибьютер завода «Маршал») Татьяна Андрианова.
На ниве импортозамещения работает и ООО «Пермская арматурная компания» (ПАК). Для этого предприятие располагает собственным производством, инженерным и сервисным центрами.
«После ухода иностранных компаний встал вопрос, как обслуживать импортную технику, особенно если речь идёт о нестандартных присоединениях. Как раз такие проекты нас интересуют, уже есть собственные наработки для нефтяной, химической, металлургической промышленности», ― отметил директор ООО «ПАК» Анатолий Бухтияров.
На выставке в Казани предприятие сделало акцент на шаровых кранах из различных сплавов (углеродистых и нержавеющих сталей), различных формах и видах уплотнений, фторопластах, кранах «металл по металлу» и из пластика.
«Здесь мы общались с коллегами, которые производят пластиковые трубы. Их основное уязвимое место ― это металлические соединения. Наши продукты могут здесь помочь. Ну и переговорили с другими производителями о разработке новых продуктов. Увидели материалы, которыми раньше не пользовались и которые хотелось бы применить в арматуростроении. Так что в плане новых идей участие в выставке уже окупило себя», ― констатировал Анатолий Бухтияров.
При строительстве трубопроводов самое пристальное внимание уделяется контролю качества сварных швов. Ценным помощником в этой работе может стать комплекс цифровой радиографии «Беркут» производства ООО «РаДиаТех».
«До 2022 года подобное оборудование было в основном импортным. „Беркут” ― это полностью наша разработка, в том числе и программное обеспечение, у нас имеется соответствующий патент. Комплекс разборный, его легко транспортировать и собирать на месте. Специального обучения не нужно, достаточно видеоинструкции. Существует несколько модификаций для труб разных диаметров. „Беркут” уже давно используется на объектах, причём поставляем его не только российским компаниям, но и за рубеж, в Турцию», ― рассказала руководитель подразделения ООО «РаДиаТех»в г. Кирове Елена Камалеева.
Хранение нефти: новые решения и проверенная классика
Добытую нефть и произведённые из неё продукты нужно где‑то хранить. Уже больше 100 лет для этого используют стальные резервуары. Однако вскоре это может измениться. Макет композитного хранилища на своём стенде представило ООО «Татнефть-Пресскомпозит».
«Резервуар целиком выполнен из новых материалов: стенки, крыша и все конструкции, которые есть внутри (лестницы, площадки, ограждения). То есть здесь применили практически все наши технологии: намотку (сам резервуар), композитные профили и решётчатые настилы и трубы», ― рассказал директор ООО «Татнефть-Пресскомпозит» Азат Губайдуллин.
Компания уже реализовала проект по строительству крыши на стальном резервуаре, а сейчас завершает возведениеполностью композитного хранилища объёмом 2000 м3. В портфеле заказов «Татнефть-Пресскомпозит» уже значится резервуар на 5000 м3, возвести его планируют в следующем году.
«По сравнению со стальными, такие хранилища легче, то есть здесь не такие строгие требования к фундаменту. Также выше скорость возведения. Если взять чистое время намотки без подготовительных работ, то это порядка пяти-шести суток. Наконец, надо отметить отсутствие коррозии.
А для РВС (резервуаров вертикальных стальных, ― прим. ред.) это очень актуально, особенно страдает верхний пояс, под крышей. Там возникают легковоспламеняющиеся отложения, что сказывается на безопасности. Поэтому нужны постоянные ремонты, а через 25–30 лет ― полная замена оборудования. В нашем случае в этом нет необходимости. Что касается прочности, то здесь никаких вопросов быть не может. Композиты летают в космос, из них строят самолёты, гоночные автомобили», ― перечислил Азат Губайдуллин.
Остаётся важный вопрос себестоимости. В «Татнефть-Пресскомпозит» стремятся к тому, чтобы на стадии приобретения цена резервуара была такой же, как и у стального, либо чуть больше. Впрочем, в компании заверяют, что эта разница окупится в ходе эксплуатации, причём не за 10 лет, а гораздо быстрее.
Помимо макета резервуара, на стенде «Татнефть-Пресскомпозит» была представлена уже хорошо зарекомендовавшая себя продукция для добычи и транспортировки углеводородов. Речь идёт о композитных трубах с армированием стеклолентой и металлокордом и различными внутренними слоями (износостойкими, высокотемпературными).
Средства измерения: когда важна точность
Важное место на любой нефтегазовой выставке занимают производители различных датчиков и приборов. Kazan Oil, Gas & Chemistry не стала исключением.
На стенде ООО НПП «Ирвис» представило серийную линейку ультразвуковых и вихревых приборов и их модификаций.
«Основная функция этих устройств — измерение объема и объёмного расхода различных газообразных сред, в том числе природного, попутного нефтяного газа, водяного пара, воздуха, водорода и любых других неагрессивных горючих и инертных газов. Флагманской моделью и наиболее популярной на рынке из нашей линейки ультразвуковых расходомеров является „Ирвис-Ультра- К”.
Это полнопроходное устройство, для монтажа которого предъявляются минимальные требования к длине измерительных участков до и после счётчика, а диаметр присоединяемых трубопроводов может варьироваться от 46 до 55 мм. Возникающая при этом „ступенька” не влияет на метрологические характеристики счётчика: погрешность измерений расходомера не превышает одного процента в основном диапазоне.
Важной особенностью и преимуществом „Ирвис-Ультра-К” является возможность его установки в те же габариты, которые имеют ротационные счётчики» — отметил ведущий специалист отдела маркетинга ООО «НПП Ирвис» Ильнар Гильманов.
В компании подчёркивают, что всю продукцию разрабатывают и производят сами. Это стало возможно благодаря собственному конструкторскому бюро, научно-исследовательскому отделу и аккредитованной метрологической лаборатории.
«Помимо расходомеров-счётчиков, мы производим поверочное оборудование, такое как газодинамические установки „ИРВИС-УПГ-М”, которые позволяют поверять счётчики не только нашего производства, но и других прозводителей, таких как Flowsic, Krohne и другие. В частности, силами нашего предприятия для института расходометрии ВНИИР в Казани, мы с нуля изготовили эталон расхода газа ГЭТ 118–2013, эталон расхода жидкости ГЭТ 63–2019, эталон двухфазной трехкомпонентной среды ГЭТ 195.
Последний ещё не введён в эксплуатацию, но все проектные работы, закупка запчастей, шефмонтаж — всё это проводила наша компания „ИРВИС”. Также наше поверочное оборудование представлено во многих центрах стандартизации и метрологии, нефтегазовых компаниях и на предприятиях производителей бытовых счетчиков газа», — рассказал Ильнар Гильманов.
Производством сигнализаторов уровня и уровнемеров для всех типов жидкостей и сыпучих сред занимаются в ООО «АИС-НН».
«У нас широкая линейка продукции. Есть приборы специального исполнения (с погружной частью из фторопласта) для агрессивных сред, стойкие к кислотам и щелочам. В некоторых сигнализаторах уровня предусмотрен подогрев чувствительного элемента, чтобы налипающие среды стекали с погружной части прибора. Есть оборудование, рассчитанное на измерение уровня жидкого металла. В этом случае речь идёт о температурах 600–700 °C», ― перечислил старший менеджер компании Сергей Капустин.
Хочется подчеркнуть, что ООО «АИС-НН» — предприятие полного цикла, от разработки до изготовления приборов. Научная база компании находится в НГТУ им. Р. Е. Алексеева.
«Владимир Иванович Мельников, основатель компании, работает в Нижегородском техническом университете. Изначально он занимался разработкой ультразвуковых приборов контроля технологических сред в экстремальных условиях для атомной сферы. Затем мы расширили свою номенклатуру, исходя из потребностей рынка, и начали изготавливать новые виды приборов. Владимир Иванович и сейчас преподаёт в вузе и одновременно продолжает научные исследования в этой отрасли», ― рассказал Сергей Капустин.
На стенде ООО «БД» были представлены средства для измерения температуры и давления. Для достижения успеха на рынке необходимы приборы с высокой точностью измерений. Для этого используют высококачественные чувствительные элементы измерительного механизма, изготовленные в соответствии с технической документацией и ГОСТами, объяснил начальник отдела продаж компании Андрей Попов.
«Также важен и индивидуальный подход к каждому клиенту. Например, мы можем комплектовать приборы для измерения высокоагрессивных сред различными дополнительными элементами, которые позволяют точно и качественно измерить нужный параметр. В настоящее время предприятие осуществляет крупноузловую сборку, но в дальнейшем планируется локальная сборка.
В том числе компания активно работает над внедрением новых технологий и расширением ассортимента продукции, чтобы обеспечить клиентов современными и надежными средствами измерения.», — отметил г-н Попов.
Изготовлением средств измерения температуры, давления, уровня занимаются и в ООО «Теплоприбор-Сенсор».
«Наша продукция позволяет непосредственно следить за производственным процессом, чтобы обеспечить безопасность, выдерживать заданные параметры. Эти приборы участвуют практически во всех процессах добычи, переработки нефти», ― рассказал менеджер отдела продаж компании Иван Дорофеев.
Будучи российским предприятием с собственной производственной базой, «Теплоприбор-Сенсор» расценивает санкции как дополнительное окно возможностей для развития бизнеса.
«Мы в какой‑то мере бенефициары всей этой ситуации, так как практически полностью независимы от импортных компонентов. Большинство наших заказчиков до этого пользовались зарубежными приборами. Теперь мы стали больше взаимодействовать. Да, наша продукция не всегда подходит по техническим характеристикам, но мы рассматриваем это как точки для роста и развития», ― заключил Иван Дорофеев.
Что могут предложить учёные?
Технологического суверенитета невозможно достичь без собственных научных разработок. Поэтому неудивительно, что популярностью на выставке пользовались стенды Академии наук Республики Татарстан и Казанского федерального университета. Важно, что на них рассказывали не о «голых идеях», а о проектах высокой стадии готовности.
Так, в Институте органической и физической химии им. А. Е. Арбузова Академии наук РТ разработали биоразлагаемые поверхностно-активные вещества для защиты нефтегазового оборудования.
«Использование ПАВ в качестве ингибиторов коррозии ― известная вещь, но продукты на основе биоразлагаемых соединений развиваются не так активно. Мы в своём институте научились их получать. Результаты оценки антикоррозионного эффекта показали, что он пока ниже отметки 90%, которая установлена для промышленных ингибиторов. Мы приблизились к этому показателю, и в принципе достичь его возможно.
Нужны дополнительные исследования. Но главное наше преимущество в том, что это биоразлагаемый продукт. Впереди испытания в реальных пластовых водах», ― поделилась результатами исследования старший научный сотрудник Института органической и физической химии им. А. Е. Арбузова, кандидат химических наук Гульнара Гайнанова.
Также интерес представляет технология мониторинга сейсмических процессов в режиме реального времени на нефтепромыслах, которую представил Институт прикладных исследований Академии.
«С помощью цифровых сейсмостанций, которые разработали наши сотрудники, станет возможно беспроводным способом передавать регистрируемые сейсмические колебания на рабочее место оператора. Технология может быть применена при мониторинге гидроразрыва пласта, вибрационных колебаний и сейсмической активности», ― рассказала главный специалист сектора конгрессно-выставочной деятельности Академии наук РТ Алина Ибрагимова.
В КФУ одно из ключевых направлений ― развитие малотоннажной химии.
«Чтобы добыть, подготовить и транспортировать одну тонну нефти, в зависимости от условий месторождения может требоваться около одного килограмма реагентов. Если учесть, что Россия добывает порядка 500 млн тонн нефти, то получаем значение в 500 тыс. различной малотоннажной химии. Это достаточно серьёзная цифра, и она будет только расти, потому что запасы становятся всё более сложными.
Сегодня средний коэффициент извлечения нефти в России составляет 35–40%, то есть более половины остаётся в пласте на тех месторождениях, где уже есть вся инфраструктура. И химические методы увеличения нефтеотдачи как раз могут помочь нам это сырьё добыть», ― объяснил важность задачи директор технологического парка «Малотоннажные химические технологии», руководитель нефтегазового направления КФУ Михаил Варфоломеев.
В КФУ как раз трудятся над созданием реагентов для повышения нефтеотдачи. Подбирают ПАВ и разрабатывают базовые молекулы для осложнённых условий залегания. В частности, речь идёт о Восточной Сибири, где на месторождениях уникальные условия: низкая температура и высокая минерализация.
«Кроме этого, работаем над химией гидроразрыва пласта. В России ежегодно проводится до 20 тыс. операций ГРП, и в каждой из них применяются специальные реагенты. Сегодня практически все они ― зарубежные.
Мы разрабатываем отечественные синтетические гелеобразователи, которые подходят для низкотемпературных пластов, и добавки, которые после проведения ГРП могут обеспечить высокую проводимость, то есть обратную добычу нефти. Работаем над созданием специальных ПАВ и других молекул, которые позволят сделать этот процесс более эффективным.
Следующий блок ― кислотная обработка скважин, где тоже нужны специальные добавки, которые позволяют повысить эффективность воздействия. Здесь мы создаём пенообразующие ПАВ, устойчивые к кислотным воздействиям гелевые частицы.
Большой пласт работ ― в области борьбы с осложнениями при добыче и транспортировке. Ключевое здесь ― борьба с гидратообразованием в зимний период, а в Сибири практически круглогодично. Для этого используется ингибитор метанол, но его нужно много, и он сам по себе не очень экологичный. Мы создали отечественный ингибитор низкой дозировки. Его использование в десятки раз ниже, чем у метанола. Сейчас идут пилотные испытания», ― перечислил Михаил Варфоломеев.
Многие эксперты отмечают, что развитие малотоннажной химии тормозят небольшие объёмы. Иногда речь идёт даже не о тоннах, а о сотнях килограммов, что экономически нерентабельно. В Казанском федеральном университете понимают, что при переходе от лабораторных исследований к полноценному производству возникают проблемы, и работают над их решением.
«В КФУ по распоряжению ректора университета создают инфраструктуру, чтобы не останавливать разработки на лабораторном образце, а доводить до пилотной партии. Сейчас строят цех по малотоннажной химии для нефтегазовой отрасли. На этой площадке сможем выпускать до нескольких тонн реагентов. Будем обеспечивать опытными партиями для промышленного применения, и это производство позволит отработать дальнейшее масштабирование.
Создадим технологический регламент, отработаем все стадии, условия. То есть решим сразу две задачи: получим продукт и технологию его создания. Здесь мы действуем в плотной связке с СИБУРом ― одним из крупнейших производителей сырья из газа и нефти. И мы из него стараемся сделать малотоннажную химию и реализовать этот потенциал», ― отметил Михаил Варфоломеев.
Резюмируем: говорить о достижении технологического суверенитета в нефтегазовой отрасли, конечно, пока ещё рано. Но в то же время есть и основания для оптимизма: с каждым годом отечественных разработок становится всё больше. Так что будем верить, что и в 2026 году выставка Kazan Oil, Gas & Chemistry удивит нас интересными новиками.
Текст: Андрей Халбашкеев.
Фото редакции PromoGroup Media.
