Катализаторы вторичной переработки: от чего зависит глубина и качество топлива

Реклама. ООО «СБ Проект», ИНН 6685118675
erid: F7NfYUJCUneVdSxtcUvc

Летом 2026 года на внутреннем рынке действует временное послабление по качеству топлива: до конца года разрешён оборот бензина с содержанием серы до 150 мг/кг вместо прежних 10 мг/кг по параметрам стандарта Евро-3 (постановление правительства №819 от 2 июля 2026). Решение регуляторное, но за ним стоит технический факт — качество и глубина переработки держатся на вторичных процессах и их катализаторах, где импортозамещение идёт неравномерно. Это и обсудят главные игроки нефтегазохимического сектора на Юбилейном Конгрессе «Синтезис 2026» в Сочи.

Что определяет глубину

Первичная перегонка товарного топлива нужного качества не даёт. Октановое число, выход светлых, содержание серы добираются на вторичных процессах: каталитическом крекинге, гидрокрекинге, гидроочистке, риформинге. Каждый работает на катализаторе, и почти все катализаторные технологии до 2022 года шли в пакете с западными лицензиями.

Здесь и лежит связь с летней топливной повесткой. Серу из топлива убирает именно гидроочистка, а глубину переработки поднимает гидрокрекинг: по оценке Kept, катализаторы гидрокрекинга позволяют получать топливо Евро–5, а в связке с каткрекингом — доводить глубину до 90% и выше. Временное смягчение требований по сере до конца 2026 года технически позволяет НПЗ снизить нагрузку на самые сложные установки и быстрее выпускать товарный продукт. Устойчивость к таким ситуациям напрямую зависит от зрелости отечественной катализаторной базы вторичной переработки.

И зрелые отечественные решения уже есть. Как показал на Конгрессе «Синтезис 2025» представитель НПП «Нефтехим» Тимофей Карпенко, переход с импортной каталитической системы на отечественный катализатор изомеризации СИ-2Б поднимает срок службы загрузки с 4-5 до более чем 12 лет и позволяет выпускать бензин класса К-5 без октаноповышающих добавок, а технология изомеризации гептановой фракции Изомалк-4 повышает выработку автобензина на 8-10%. Выходит, что отечественные катализаторы работают ровно на то качество топлива, вокруг которого этим летом и развернулась дискуссия. Вопрос скорее не в том, существуют ли такие технологии, а в том, по каким процессам они уже дошли до промышленной зрелости, а по каким — нет.

Сколько заместили: цифры расходятся

Здесь важно понимать, что единой цифры нет. Оценки различаются в зависимости от методики и охвата процессов:

• Минэнерго (директор департамента нефтегазового комплекса Александр Рубцов, форум «Технопром-2023») — доля российских катализаторов в нефтепереработке 76% против менее чем 32% в 2014 году.
• Минпромторг (Денис Мантуров, апрель 2024) — собственными мощностями обеспечено около 70% потребности.
• Kept (по данным «Коммерсанта», июнь 2026) — доля в общем объёме потребления пока превышает 30%, с прогнозом выхода за 80% в ближайшие пять лет.

Разброс от 30 до 76% объясняется тем, что среднюю сильно вытягивают массовые процессы, а сложные тянут вниз. Если разложить по конкретным технологиям (оценки Института катализа им. Г. К. Борескова СО РАН и аналитиков рынка), картина следующая:

• Каталитический крекинг — доля отечественных катализаторов в 2023 году достигла 100%. Суверенитет фактически достигнут.
• Гидроочистка нефтяных фракций — около 50%, с планом выйти на независимость к 2027 году.
• Риформинг бензиновых фракций — 70% по итогам 2023 года, ориентир 90% к 2027–му.
• Гидрокрекинг — самый сложный участок. В 2019 году загрузка была на 100% импортной, к 2024 году отечественные производители заняли 20–25%, а 60–65% реалистичны только к 2030–му.

Нефтехимия же отстаёт от переработки: около 15% отечественных катализаторов в 2024 году и прогнозные 35-40% к 2030-му. Причина здесь экономическая — в нефтехимии слишком малые партии, чтобы производство окупалось.

Где остаются узкие места

Минпромторг ещё в 2024 году обозначил конкретный перечень позиций, которые предстоит освоить: катализаторы гидрокрекинга, риформинга с непрерывной регенерацией и платиновые катализаторы для гидроочистки дизельного топлива. Совокупная потребность в них — порядка 1200 тонн в год. Серийный выпуск катализаторов риформинга с непрерывной регенерацией планировали запустить не позднее 2026 года.

Насколько это критично, наглядно показал на Конгрессе «Синтезис 2025» заведующий кафедрой технологии переработки нефти РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина Владимир Капустин, разобрав конфигурацию действующего парка установок. Все десять работающих в России установок гидрокрекинга вакуумного газойля (суммарной мощностью свыше 22 млн тонн) построены по лицензиям Chevron и UOP; на тех же зарубежных технологиях возводятся ещё семь. Риформинг с непрерывной регенерацией катализатора также представлен только установками Axens и UOP. При этом по изомеризации бензиновых фракций отечественная позиция уже сильна: на российской технологии Изомалк-2 работает 11 установок против 14 импортных. Разрыв, другими словами, не равномерный — он сконцентрирован в самых сложных гидрогенизационных процессах.

Часть узких позиций пока закрывается поставками из Китая — по оценке Kept, это касается прежде всего гидрокрекинга и катализаторов для установок производства водорода. Мера временная. При этом по ряду направлений российские аналоги уже сопоставимы с продукцией мировых лидеров — Axens, UOP, Shell, Haldor Topsoe — по сроку службы и выходу продукта.

Почему оставшиеся проценты даются труднее

Сначала снимают то, что проще и выгоднее. Рыночно привлекательные сегменты уже разобраны, дальше идут позиции, где мотив — технологическая безопасность, а не прибыль.

К этому добавляется структурный перекос: по каткрекингу производственные мощности сегодня примерно втрое превышают потребность рынка, при том что гидрокрекинг остаётся в дефиците. Каждая крупная компания замыкает разработку в собственном контуре, и в результате в одном сегменте возникает избыток мощностей, а в соседнем — нехватка.

Главный же тормоз — риск первой промышленной загрузки. Установка каткрекинга перерабатывает более тысячи тонн вакуумного газойля в сутки, и сдвиг выхода светлых на 1% или на одно октановое число способен перекрыть всю стоимость катализатора. Лабораторные характеристики не всегда подтверждаются на производстве, а ресурс проверяется только в эксплуатации. Отсюда осторожность заказчика: неотработанный катализатор в дорогом реакторе — решение с высокой ценой ошибки.

Ключ у заказчика

Путь от идеи до внедрения раскладывается на несколько стадий: лабораторные исследования, опытная или полупромышленная установка, синтез технологической схемы, оформление исходных данных для проектирования. Эту логику на Конгрессе «Синтезис 2025» подробно разбирал директор проектного института АО «РНЦ «Прикладная химия» (ГИПХ) Дмитрий Докторов: первые стадии проходят в институтах, а масштабирование и промышленные испытания — прерогатива компаний-заказчиков. Без подтверждённого спроса с понятными характеристиками и без доступа к промышленной площадке разработка не доходит до установки.

Есть и организационная сторона. Как отмечал там же гендиректор Самарского завода катализаторов Антон Копытин, закупку катализаторов нельзя свести к формальной автоматической процедуре: каталитические системы не статичны, регламенты по ходу эксплуатации обновляются, и без экспертного сопровождения растёт риск ошибки в техническом задании, простоев и финансовых потерь. Получается, продукт живёт не в лаборатории, а в постоянном диалоге поставщика с ВИНК и НПЗ.

Крупные компании пока ведут разработку внутри собственного периметра: «Роснефть» первой в России освоила промышленное производство катализатора гидрокрекинга (площадка РН-Кат в Стерлитамаке), «Газпром нефть» строит в Омске завод на 21 тыс. тонн в год с инвестициями свыше 65 млрд рублей. Независимым игрокам критично находить точки соприкосновения с заказчиком напрямую.

Полный суверенитет в промышленных катализаторах — пока цель, а не достигнутый результат. Это  карта работы на ближайшие несколько лет, с понятной географией: где спрос уже подтверждён, а нишу ещё предстоит закрыть.

Где встречаются заказчик и поставщик

Задачи такого рода не решаются письмом в один институт. Нужна площадка, где заказчики, лицензиары, наука и производители катализаторов сверяют планы — кто какой сегмент берёт и на каких условиях. Именно это и делает Конгресс «Синтезис», где подобные технологические кейсы разбираются предметно: от конфигурации парка установок до экономики перехода на конкретный отечественный катализатор.

В 2025 году в Нижнем Новгороде Конгресс объединил более 300 делегатов, свыше 180 компаний, 50+ стендов и более 200 адресных B2B-встреч; генеральным партнёром выступил «СИБУР». Юбилейный десятый Конгресс «Синтезис 2026» пройдёт 28-29 сентября в Сочи под слоганом «объединяя отрасль». Заявленный фокус — импортонезависимость и развитие отечественных катализаторов, устойчивость и модернизация действующих мощностей, рост операционной эффективности. Формат закрытый: организатор «СБ Проект» подбирает состав из топ-менеджеров, технических директоров, главных инженеров и технологов ВИНК, НПЗ, НХК, производителей оборудования и лицензиаров. Для поставщика это короткий путь к тем, кто принимает решения по загрузке катализатора и модернизации вторичной переработки.

Программа и условия участия в Конгрессе «Синтезис 2026»