Новые технологии в производстве кабелей: в какой продукции нуждается нефтегазовая отрасль?

Реклама. ООО «ОКП ЭЛКА-КАБЕЛЬ», ИНН 5907054430
erid: F7NfYUJCUneVewVvFRpr

Кабели можно встретить на любом промышленном объекте, и нефтегазовая отрасль здесь не исключение. Однако условия при добыче, транспортировке и переработке углеводородов далеки от стандартных. Экстремальные температуры, агрессивные среды ― всё это ставит непростые задачи перед производителями кабельной продукции. Как российские компании отвечают на эти вызовы? И какие новые технологии определят облик отрасли в ближайшие годы?

Не только передача тока: на что способны современные кабели

По словам генерального директора ООО «ЭКМ Холдинг», председателя совета директоров ООО «Завод ТАТКАБЕЛЬ» и ООО «НПП «ИНТЕХ» Евгения Савина, кабели в нефтегазовой сфере решают три главные задачи:

• питание и управление (обеспечение электроэнергией насосов, компрессоров и буровых установок);
• связь и мониторинг (передача данных для АСУ ТП, видеонаблюдения, телеметрии);
• контроль и автоматизация (обеспечение работы датчиков, КИПиА и систем противоаварийной защиты).

На современных месторождениях кабели передают электроэнергию и данные между наземным оборудованием и высокоточными датчиками и системами контроля работы скважины; обеспечивают онлайн-­мониторинг объектов инфраструктуры, управление оборудованием и его контроль, связь на удалённых и труднодоступных объектах, перечислил заместитель генерального директора по работе с ключевыми клиентами ООО «Инкаб» Андрей Маслов.
Отдельное направление — нагревательные кабели.

«В нефтегазовой отрасли их широко применяют для поддержания температуры транспортируемых и хранимых жидкостей и газов, защиты трубопроводов от замерзания, компенсации теплопотерь, антиобледенения кровель, водостоков, площадок и оборудования. Их ключевая задача ― обеспечение безопасности и непрерывности технологических процессов на промышленных предприятиях. Стоит отметить, что нефтегазовый сектор — крупнейший потребитель систем обогрева на основе электрических нагревательных кабелей: на него приходится около 30–40% мирового спроса на эту продукцию», — рассказал главный инженер ООО «Термо Нова» Андрей Стребков.

То есть передача тока уже давно не единственная задача кабелей. И, как подчеркнул руководитель проектов ООО «АЛКОР» Александр Кукоев, чем выше уровень автоматизации предприятия, тем больше значение именно информационной части инфраструктуры.

Бесперебойная работа в экстремальных условиях

Нефтегазовая отрасль для кабельной индустрии стоит особняком из-за суровых условий эксплуатации.

«Оборудование должно работать в широком диапазоне температур от –196 °C (для систем сжижения газа в СВТО — спиральновитых теплоообменниках) до +300 °C (в скважинах с парогравитационным дренажом) и выше для специальных скважинных применений. К этому стоит добавить высокое давление, механические нагрузки на растяжение и изгиб, вибрацию, воздействие агрессивных сред: нефти, газа, пластовых вод, H₂S, CO₂, химических реагентов», ― перечислил Андрей Маслов.

Кроме этого, технический директор ООО «ОКП «ЭЛКА-Кабель» Владимир Савченко предлагает разделять нефтепогружные кабели и те, что используются на поверхности для капитального строительства и обустройства.

«В первом случае основная проблема ― это воздействие нефтепродуктов. Второе ― это теплостойкость, потому что температура скважиной жидкости бывает 100 градусов и выше, что достаточно критично. Плюс с нефтью идёт и песок, из-за трения получается дополнительный нагрев. Третий фактор ― это воздействие сероводорода, углекислого газа. В связи с этим к кабельной продукции предъявляется три основных требования. Первое ― цена. Второе ― надёжность и срок жизни. Третье ― безопасность», ― отметил г-н Савченко.

Ставка на современные материалы

Как отечественные производители отвечают на эти вызовы? Ключевое направление ― поиск новых компонентов и сырья.

«Если говорить о стоимости, то хорошее техническое решение, которое успешно апробировала наша компания, ― это использование алюминиевого сплава вместо медных жил. У энергетиков есть определённое опасение, что его надо будет чаще менять, уделять ему больше внимания, подтягивать контакты. Но сейчас есть сплавы алюминия, которые по характеристикам не уступают меди с точки зрения надёжности. И, более того, ещё в 2019 году были внесены изменения в ПУЭ («Правила устройства электроустановок»), где их разрешили использовать в жилых помещениях. Современные технологии позволяют изготавливать даже гибкий провод с алюминиевой жилой.

Для кабелей, которые работают на поверхности, переход на алюминий не всегда возможен. Но есть другие резервы для снижения стоимости. Сегодня в проектах часто закладывают излишние требования, что, конечно, сказывается на цене. Проектировщики опираются на готовые библиотеки, и у них нет цели сберечь деньги клиента. Наоборот, чем крупнее смета, тем больше им заплатят. Поэтому наши специалисты внимательно изучают воздействующие факторы и потом дают рекомендации, как можно сэкономить без потери основных характеристик», ― рассказал технический директор «ЭЛКА-Кабель».

В свою очередь, Александр Кукоев заметил, что развитие кабельной отрасли происходит не за счёт какого‑то одного принципиально нового элемента кабеля, а благодаря совершенствованию материалов и более точному проектированию конструкции для конкретной задачи.

«Возьмём обычную, на первый взгляд, оболочку. На практике от её состава зависит очень многое: сохранит ли она свой­ства на морозе, выдержит ли контакт с маслами или химическими веществами, насколько будет устойчива к ультрафио-
лету, будет ли распространять горение, сколько дыма и токсичных продуктов выделится при пожаре. Поэтому сейчас производитель фактически работает не просто с кабелем, а с набором свой­ств, которые нужно получить в одной конструкции.

В своей продукции мы применяем разные типы материалов: ПВХ-пластикаты (эластичный термопластичный материал на основе поливинилхлорида, — ред.), безгалогенные композиции, высокомодульную этиленпропиленовую резину, сшитый полиэтилен и полиолефины, кремнийорганическую резину, термопластичные эластомеры. Есть различные варианты экранов — от лент до оплёток из медных или лужёных медных проволок, а при необходимости механической защиты применяется броня», ― перечислил Александр Кукоев.

При этом в «АЛКОР» подчёркивают: не существует универсального «самого лучшего кабеля». Есть продукция, которая правильно спроектирована для конкретных условий эксплуатации.

«Для одного объекта критична работа при минус 60–70 градусах, для другого — химическая стойкость, для третьего — пожаробезопасность, для четвёртого — электромагнитная совместимость и качество передачи сигнала. Поэтому одна из тенденций, которую мы видим на практике, — уход от выбора продукции только по формальной марке в сторону более детальной работы с техническим заданием. Сначала нужно понять условия эксплуатации и требования оборудования, а затем уже формировать конструкцию кабеля. И это, на мой взгляд, непосредственно влияет на безаварийность. Чем точнее конструкция соответствует реальным условиям объекта, тем меньше вероятность преждевременной деградации изоляции, повреждения оболочки или возникновения проблем в работе системы», ― отметил г-н Кукоев.

Чтобы кабель служил долго

Возвращаемся к ответу на основные вызовы. Следующим на очереди стоит повышение надёжности продукции. По словам руководителя направления проектных продаж по огнестойким кабельным линиям АО «СПКБ Техно» Маргариты Мелешкиной, эта работа требует комплексного подхода.

«Стойкость продукции к экстремальным температурам достигается использованием специализированных материалов для изоляции и оболочки. Это позволяет не только прокладывать кабель в суровых климатических условиях, но и эксплуатировать его при подвижной прокладке без дополнительного прогрева. Устойчивость к агрессивным средам обеспечивается использованием стойких к коррозии металлов (олова, никеля) и специализированных материалов для изоляции и оболочки. В частности, мы применяем кремнийорганическую резину. Её главное преимущество ― высокая температурная стойкость, что делает её оптимальным выбором для Арктики и геотермальных скважин.

Также с её помощью можно изготавливать огнестойкие кабели, которые сохраняют свою работоспособность при пожаре. Однако следует отметить, что кремнийорганическая резина уступает термоэластопластам по механической прочности на разрыв и стойкости к истиранию. В этом направлении тоже ведётся работа. Сейчас осваивается технология наложения эластомеров на сердечник кабеля. Наши специалисты трудятся над уменьшением допустимого радиуса изгиба кабелей в арктическом исполнении и увеличением максимальной допустимой температуры для их эксплуатации. Таким образом, выбор между кремнийорганической резиной и эластомерами ― это компромисс между гибкостью, морозо- и механической стойкостью при подвижной прокладке», ― рассказала г-жа Мелешкина.

Владимир Савченко также сделал акцент на экстремальных температурах.

«Обычно кабель можно проложить при –20 °C и спокойно эксплуатировать до –60 °C. Но есть линейка продукции, которую можно изгибать при –40–50 °C. Это важно, если подключаются подвижные механизмы: экскаваторы, буровые установки. Раньше такой номенклатуры практически не было. Достигается это за счёт специальных материалов. Какие‑то из них производятся в России. Европейские товары сейчас заменяем на китайские аналоги. То есть большой проблемы с этим продуктом нет», ― отметил технический директор «ЭЛКА-Кабель».

А вот если говорить о полимерах с классом нагревостойкости до 120–130 °C, то это импортные материалы, и некоторые из них оказались под санкциями.

«Сейчас производители ищут обходные манёвры или подбирают аналоги среди китайских товаров. Здесь есть сложности: раньше было два-три поставщика, которых знали во всём мире, в КНР ― десятки производителей, у которых не всегда стабильное качество», ― констатировал Владимир Савченко.

Но, несмотря на все сложности, российские производители выводят на рынок новые продукты для экстремальных условий.

«Наши кабели использовались на шельфовом нефтегазоконденсатном месторождении имени Юрия Корчагина. Результат — успешный спуск системы мониторинга и контроля параметров работы скважины. Ещё один пример ― кабели для спиральновитых теплообменников для проекта «Мурманск СПГ». Ключевым требованием была работоспособность оборудования при –196 °C. Герметичная конструкция кабеля обеспечила сохранение эксплуа-
тационных характеристик при воздействии экстремально низких температур. Особое внимание было уделено технологии намотки кабеля на теплообменник и контролю герметичности готовой системы», ― рассказал Андрей Маслов.

В «ЭКМ Холдинг» разработали решения для опасных производственных объектов, которые расположены в районах Крайнего Севера. Ключевая особенность широкий температурный диапазон работы кабеля — от –88 до +300 °C. Также он устойчив к воздействию масел, бензина, агрессивных сред, озона, инея и плесневых грибов. Востребованы в нефтегазовой отрасли и кабели, созданные для объектов судостроения. Они устойчивы не только к морской воде и соляному туману, но и к буровым растворам. А диапазон рабочих температур составляет от –88 до +150 °C.

«Эти решения — не просто продукция для текущих задач. Они закладывают основу для будущих инноваций: тестируемые сегодня материалы и конструкции станут прототипами кабелей следующего поколения», — подчеркнул Евгений Савин.

Защита от огня, взрыва и газов

Наконец, ещё один важный критерий ― безопасность. В случае с нефтегазовой отраслью здесь сразу несколько факторов риска.

«Первое ― это агрессивные газы. Если они попадут в кабель, то это вызовет коррозию меди. Один из путей решения ― опять‑таки применение алюминиевых сплавов. Далее ― пожаробезопасность. В случае короткого замыкания кабель не должен распространять горение, пламя не должно идти по нему, как по фитилю. Достигается это за счёт специальных полимерных материалов. Огнестойкость заключается в том, что, даже если изоляция прогорела насквозь, кабель в течение трёх часов может передавать ток, да, с потерями, но короткого замыкания не произойдёт. Для этого используют слюдяную обмотку или керамизирующуюся резину. Наконец, для взрывозащиты используются уплотнительные сальники и герметизация внутри кабеля, чтобы не было каналов, куда может проникнуть газ», ― рассказал Владимир Савченко.
То, что взрывобезопасности уделяется всё больше внимания, отметила и Маргарита Мелешкина.

«Проектирование огнестойкой кабельной линии (ОКЛ) ― это комплексная задача, где необходимо выполнить требования по огнестойкости линии ГОСТ Р 53316 и по взрывозащите (ПУЭ). Для этого мы используем взрывозащищённые распределительные коробки, специальные кабельные вводы, стальные трубы и, конечно же, кабель в специальном исполнении. Он выдерживает испытания на взрывоустойчивость и взрывонепроницаемость, герметичность и механическую прочность, также контролируется тепловой режим эксплуатации. При этом по требованиям законодательства (Федеральный закон № 123-ФЗ, СП 6.13130) ни один объект нефтегазового сектора не обходится без ОКЛ. Наше предприятие одно из первых сертифицировало решения по ОКЛ с ведущими производителями кабеленесущих систем. И мы активно продолжаем работу в этом направлении по поиску наиболее надёжных решений с минимальными затратами», ― рассказала руководитель направления проектных продаж по огнестойким кабельным линиям «СПКБ Техно».

В свою очередь, Александр Кукоев подчеркнул, что выбор того или иного решения зависит от условий эксплуатации.

«В зависимости от объекта требуются кабели, не распространяющие горение, с пониженным дымо- и газовыделением, безгалогенные, огнестойкие. Поэтому сейчас задача производителя — не просто выпустить продукцию определённого сечения и напряжения. Нужно подобрать конструкцию для конкретной среды. В зависимости от требований проекта могут меняться материал изоляции и оболочки, экран, броня, климатическое и пожаробезопасное исполнение», ― отметил г-н Кукоев.

Таким образом, сегодня на рынке есть технические решения для безопасной работы оборудования. Однако заказчикам всё же не стоит расслабляться считает председатель совета директоров АО «Завод «Энергокабель» Дмитрий Пташинский.

«По статистике, до 70% пожаров происходит из-за неисправности электропроводки и использования некачественного кабеля. К великому сожалению, как человек, который 34 года работает в кабельной промышленности, должен констатировать: ситуация с качеством кабельных изделий часто вызывает серьёзные опасения. При этом к ним и методам их испытаний у нас предъявляются жёсткие требования, которые находятся на уровне мировых стандартов или даже превосходят их. Проблема кроется в контроле над их исполнением. В рамках производственного цикла обязательными являются приёмо-­сдаточные испытания.

Например, для низковольтного кабеля общего назначения (от подстанции до розетки) предусмотрен стопроцентный контроль каждой бухты и барабана по всем ключевым параметрам. На бумаге производители ставят штампы о прохождении ОТК. Однако в реальности, к огромному сожалению, полноценные испытания проводятся далеко не всегда. Ещё в 2019 году был разработан специализированный государственный стандарт (ГОСТ) по взрывобезопасным кабелям. Однако до сих пор он включён лишь в перечень документов добровольного применения. Из-за отсутствия обязательного статуса многие производители просто добавляют маркировку «ВЗ» (взрывобезопасный) в наименование кабеля, но фактически ничем не подтверждают его защитные свой­ства.

Поэтому крупный промышленный заказчик должен бескомпромиссно подходить к входному контролю. Для этого есть все инструменты: необязательно проводить испытания самостоятельно — достаточно задействовать независимые аккредитованные испытательные центры и лаборатории», ― констатировал г-н Пташинский.

Каким станет кабель будущего?

Итак, за последние годы российские производители сделали большой шаг вперёд во внедрении новых технологий.

«Сегодня наша продукция может одновременно быть маслостойкой (то есть работать в разливах нефти, дизельного топлива и т. д.), негорючей и устойчивой к холоду. Ещё 10 лет назад это было бы три разных кабеля. Совместить всё это воедино получилось за счёт новых материалов», ― привёл пример Владимир Савченко.

Однако останавливаться на достигнутом в индустрии не собираются. За счёт чего же можно ещё улучшить электропровода, которые используются в нефтегазовой промышленности?

Александр Кукоев считает, что на следующем этапе кабель станет частью диагностируемой инфраструктуры предприятия. Это позволит перейти от устранения аварий к прогнозированию их возникновения. Для достижения подобных результатов руководитель проектов «АЛКОР» выделяет несколько направлений развития.

«Первое — это материалы. Потенциал далеко не исчерпан. Нефтегазовой отрасли нужны конструкции, которые одновременно выдерживают очень низкие и высокие температуры, нефтепродукты, химически агрессивные среды, механические нагрузки и при этом отвечают всё более строгим требованиям пожарной безопасности. Совместить все эти свой­ства в одном материале непросто, поэтому именно полимерные композиции остаются очень перспективным направлением.

У нас уже есть исполнения для эксплуатации до минус 70 градусов, различные безгалогенные и огнестойкие конструкции, варианты с повышенной стойкостью к маслам, ультрафиолету и химическим средам.
Второе направление — цифровизация самого промышленного объекта. На предприятиях становится больше датчиков, систем дистанционного контроля, промышленного Ethernet (локальной сети ― ред.), автоматизированных систем управления. И требования к кабельной инфраструктуре вслед за этим меняются.

Это хорошо видно даже по современному российскому промышленному телекоммуникационному оборудованию. Коммутаторы уже рассчитаны на работу при температурах до минус 40 — плюс 70–85 °C, поддерживают резервирование сети, синхронизацию времени, разные промышленные протоколы, устанавливаются непосредственно в промышленной среде. То есть серверная и производственный цех всё меньше существуют как два отдельных мира. Сеть приходит непосредственно к технологическому оборудованию. Поэтому и кабель передачи данных должен всё больше приобретать свой­ства промышленного кабеля: повышенную механическую и климатическую стойкость, защиту от электромагнитных помех, пожаробезопасность.

Третье направление, которое мне кажется особенно интересным, — диагностика состояния кабельной линии. Сегодня мы в основном оцениваем её состояние при техническом обслуживании или уже после появления каких‑то отклонений. В перспективе хотелось бы получать информацию о состоянии линии постоянно: видеть локальный перегрев, изменение характеристик изоляции, потенциальное механическое повреждение, проникновение влаги», ― перечислил Александр Кукоев.

Ещё одна важная задача для конструкторов ― продление срока службы. Это особенно актуально для нефтегазовых проектов, где замена линии может стоить во много раз дороже самого кабеля, особенно если это связано с остановкой оборудования.

«Поэтому цель не просто сделать кабель дешевле или прочнее. Задача — сделать его ресурс более длительным и, главное, более прогнозируемым.

Для заказчика в конечном итоге важен не кабель сам по себе. Ему важно, чтобы технологическая система работала без остановок. И именно с этой точки зрения, на мой взгляд, и нужно сегодня говорить о развитии кабельных технологий», ― резюмировал г-н Кукоев.

В «Термо Нова» также полагают, что будущее индустрии за цифровыми технологиями.

«В настоящий момент в нашей компании налажен серийный выпуск и пройдена сертификация линейки полевых взрывозащищённых контроллеров, которые востребованы на криогенных установках и объектах нефтегазового комплекса. Эти «умные» устройства сочетают функции контроля и мониторинга, а также автоматического удалённого управления нагревательными контурами. Точный контроль температуры, возможность настройки сценариев мониторинга и алгоритмов оповещений обеспечивают оперативное обнаружение и устранение неполадок, снижая риски выхода из строя дорогостоящего оборудования или критически важного узла, что, в свою очередь, способствует бесперебойности технологических процессов, надёжной и безопасной работе установок», ― рассказал Андрей Стребков.

Пока речь идёт о плавной эволюции. Стоит ли ожидать в ближайшие годы принципиального технологического прорыва?
Маргарита Мелешкина не ждёт, что инновации коснутся базовых физических принципов. Нестандартные подходы пока не прошли проверки на практике.

«Интерес представляют высокотемпературные сверхпроводники (ВТСП). Технически они позволяют снизить омические потери (до 15% в магистральных сетях) практически до нуля. Однако термодинамический анализ показывает, что энергозатраты на поддержание криогенного режима (жидкий азот или гелий) в условиях нефтепромысла нивелируют преимущества нулевого сопротивления. На данный момент ВТСП-технологии остаются экономически нецелесообразными для распределительных сетей нефтегазовых месторождений, хотя и сохраняют потенциал для единичных энергоёмких установок (ЭХЗ, катодная защита магистралей)», ― привела пример представитель «СПКБ Техно».

Таким образом, кабельная промышленность, скорее всего, продолжит развиваться по эволюционному сценарию, в сторону улучшения молекулярных структур полимеров.

«Приоритетными направлениями развития станут освоение новых марок ТПЭ с уменьшенным радиусом изгиба кабелей для арктических условий, повышение верхнего температурного предела эксплуатации, разработка унифицированных огнестойких линий с цифровыми паспортами испытаний (время сохранения целостности цепи в условиях стандартного температурного режима пожара и в условиях углеводородного режима пожара). А дальнейшие исследования должны быть сосредоточены на композиционных материалах, сочетающих маслобензостойкость ТПЭ с огнедиэлектрическими свой­ствами кремнийорганической резины», ― отметила Маргарита Мелешкина.

Итак, современный кабель ― это не просто провод, передающий электрический ток, а сложное многофункциональное оборудование. Несмотря на санкции и спад деловой активности, российские производители продолжают разрабатывать и внедрять новые технологии. А значит, в ближайшие годы кабели станут ещё более эффективными, долговечными и безопасными.

Слово экспертам

Владимир Савченко, технический директор ООО «ОКП «ЭЛКА-Кабель», кандидат технических наук

«Я бы выделил сейчас две основные проблемы при работе с заказчиками из нефтегазовой отрасли. Во-первых, это снижение объёмов потребления кабельной продукции из-за приостановки некоторых проектов. И второе ― отсрочка платежа, которая доходит до 120 дней. Из-за этого мы вынуждены прибегать к услугам посредников, которые финансируют заводы, а затем реализуют товар со своей наценкой. А если бы нефтяники и газовики платили производителям напрямую по факту или с системой авансирования, то стоимость закупок можно было бы существенно снизить.

И, наверное, из-за того, что у нефтяников опасное производство, они не очень заинтересованы в том, чтобы применять какие‑то новые технические решения. Проекты, которые сейчас реализуются, составлялись 5–10 лет назад. За это время наша отрасль сделала большой шаг вперёд. Поэтому хотелось бы большей гибкости от наших заказчиков».

Андрей Стребков, главный инженер ООО «Термо Нова»

«В нефтегазовой отрасли оборудование часто эксплуатируется во взрывоопасных зонах, и поэтому системы обогрева на основе электрических нагревательных кабелей должны соответствовать требованиям по взрывозащите. При этом в настоящее время довольно остро стоит вопрос гармонизации технических требований, предъявляемых к системам электро-
обогрева в США, Канаде, Европе и России. В нашей стране эта задача входит в зону ответственности Технического комитета по стандартизации № 403 «Оборудование для взрывоопасных сред (Ех-оборудование)», в работе которого принимает участие «Термо Нова». Опираясь на 15‑летний опыт создания взрывозащищённого оборудования по строгим международным стандартам, продолжаем развивать отечественные технологии электрообогрева для взрывоопасных сред».

Александр Кукоев, руководитель проектов ООО «АЛКОР»

«Главное отличие нефтегазовой отрасли — условия, в которых всё должно работать. Здесь практически никогда нельзя рассматривать кабель только с точки зрения электрических характеристик. Нужно учитывать температуру, нефтепродукты, химически агрессивные среды, влагу, ультрафиолет, механические воздействия, электромагнитные помехи. Плюс на многих объектах есть пожаро- и взрывоопасные зоны. Особенно серьёзный вопрос — климат.

Значительная часть российских нефтегазовых объектов расположена в регионах с низкими температурами, поэтому стандартных решений зачастую недостаточно. Например, наша компания выпускает силовые и монтажные кабели в хладостойком исполнении до –65 градусов, а в арктическом — до –70. При этом для других условий, наоборот, требуется повышенная теплостойкость».

Маргарита Мелешкина, руководитель направления проектных продаж по огнестойким кабельным линиям АО «СПКБ Техно»

«В отличие от стационарной городской или промышленной проводки, кабельная продукция для месторождений эксплуатируется в условиях, приближенных к предельным. Это перепады температур от –60 до +90 °C (и локально до +180 °C у скважин), постоянный контакт с буровыми растворами, нефтью и конденсатом, а также высокая вероятность механических воздействий. В связи с этим модернизация используемых материалов и конструкций изделий является приоритетной задачей кабельной промышленности».

Андрей Маслов, заместитель генерального директора по работе с ключевыми клиентами ООО «Инкаб»

«По нашему мнению, дальнейший прогресс в отрасли пойдёт по следующим направлениям. Во-первых, в части улучшения конструкций и оптимизации по габаритным размерам специализированных кабелей для проведения исследований ВСП при помощи оборудования для измерения распределённой акустики. Важным направлением станет изготовление импортонезависимых специальных оптических волокон для различных задач (сверхнизких и высоких температур, низкого коэффициента затухания, изгибостойкости, водородной стойкости)».

Пташинский Дмитрий, председатель совета директоров АО «Завод «Энергокабель»

«Если на объекте используется некачественный кабель, последствия могут быть катастрофическими: от возгораний и ударов током до масштабных пожаров, разрушения инфраструктуры и массовой гибели людей. Недостаточно просто заявить: «У меня есть сертификат, продукцию привезли, а за качество отвечает поставщик». Это опасное заблуждение. Зачастую для получения документов испытываются идеальные образцы, но при этом нет гарантий, что вся последующая серийная продукция будет такого же качества».

Евгений Савин, генеральный директор ООО «ЭКМ Холдинг», Председатель совета директоров ООО «Завод ТАТКАБЕЛЬ» и ООО «НПП «ИНТЕХ»

«Нефтегазовая отрасль предъявляет всё более высокие требования к надёжности и безопасности оборудования. Поэтому наша задача как производителя — не просто отвечать на существующие запросы рынка, а уже сейчас создавать решения, которые будут востребованы завтра. Мы инвестируем в разработку новых материалов и технологий, совершенствуем характеристики кабельной продукции и внимательно изучаем реальные потребности предприятий ТЭК. По нашему мнению, дальнейший прогресс будет идти по пути повышения надёжности, «интеллекта» и универсальности кабелей. Добиться этого можно с помощью сверхпроводящих и криогенных технологий, использования нано- и биоматериалов, внедрения роботизированного производства».

Текст: Андрей Халбашкеев

Спонсор статьи

ООО «ОКП «ЭЛКА-Кабель»

elkacable.ru
info@okp-perm.ru
+7 (342) 206-29-39
Адрес: 614113, Пермь, ул. Гальперина, 17 каб. 23