Российская нефтепереработка в погоне за технологическим суверенитетом
Нефтепереработка входит в число отраслей, где зависимость от зарубежных решений ощущается особенно сильно. Так, по словам директора по работе с ключевыми партнёрами Института нефтегазовых технологических инициатив (ИНТИ) Алексея Фадеева, доля российского оборудования в проектах модернизации российских НПЗ, начиная с 2008 года, не превышала 30%.
Долгое время подобное положение дел устраивало владельцев заводов, однако санкции и уход западных компаний подтолкнули отрасль к поиску отечественных решений. Как российская нефтепереработка собирается достичь технологического суверенитета, обсуждали участники 11-й международной конференции «Даунстрим Россия и СНГ — 2025».
Всё, что нужно, произведём сами?
Общий тон высказываний стал более оптимистичным, чем три года назад, когда только были введены санкции. За это время удалось преодолеть ряд вызовов, которые встали перед отечественной нефтепереработкой.
«Возьмём обеспечение катализаторами — казалось, что это невозможно. Но сегодня для крупнотоннажных процессов гидроочистки и гидрокрекинга производим их самостоятельно, и даже стоит вопрос об экспорте. Мало того, в Омске на узкоспециализированный процесс изодепарафинизации дизельного топлива загрузили катализатор российского производства, и он там прекрасно работает.
В этой части у нас хорошие перспективы даже в том, чтобы выиграть конкуренцию у наших китайских партнёров. Причём по всем видам. Это вопрос ближайшей перспективы», — рассказал начальник исследовательской лаборатории ПАО «Славнефть-ЯНОС» Дмитрий Борисанов.
Конечно, о полном импортозамещении говорить ещё рано. Так, депрессорно-диспергирующие присадки (ДДП) для топлива до сих пор везут из-за рубежа параллельным импортом. Впрочем, Дмитрий Борисанов считает, что использование специальных катализаторов позволит российским НПЗ в перспективе обойтись без ДДП.
И всё же для достижения технологического суверенитета ещё предстоит немало сделать. В связи с этим участники конференции предложили две основные стратегии, как достичь этой цели. Первая из них — сделать ставку на собственное производство.
«Когда в 2022 году западные компании ушли из России, ниша, в которой мы работаем (мобильные парогенераторы), освободилась. Можно было перейти на поставки оборудования из дружественных стран, сделать аналоги европейской техники. Но мы решили создать свой продукт, потому что считаем, что должны не просто повторять зарубежные образцы, а пытаться сделать лучше. У нас в стране хорошая инженерная школа, и практика показывает, что российские предприятия на это способны», — привёл доводы в пользу этого варианта директор направления мобильного промышленного оборудования ООО «Технопар» Олег Мамедов.
Сегодня мобильные парогенераторы отечественного производства активно используются при добыче, транспортировке, переработке углеводородов. Одно из преимуществ подобного оборудования — его универсальность. На месторождениях и предприятиях оно может использоваться для дегазации ёмкостей, мойки спецтехники, отогрева замёрзших узлов и агрегатов и т. д.
«На этой конференции мы делаем акцент на использовании мобильных парогенераторов при аварийно-восстановительных работах. Время у нас сейчас сложное, и нефтегазовая инфраструктура подвергается различного рода рискам. Наше оборудование позволяет устранить внезапные разрушения без опасности для работников.
Например, сейчас парогенераторы используют для разогрева мазута в танкере в Усть-Луге, пока не заработает стационарная инфраструктура. Кроме этого, мы участвовали в работе специальной комиссии в Анапе, где обсуждали способы устранения последствий разлива нефтепродуктов. Суть предлагаемого нами метода заключается в том, чтобы сконцентрировать мазут с помощью пара и потом собрать его сорбентами», — рассказала исполнительный директор ООО «Технопар» Мария Фёдорова.
Что, если западные производители вернутся?
И всё же хочется верить, что санкции не навсегда и рано или поздно западные компании вернутся в Россию. Не получится ли, что крупные заказчики вновь сделают выбор в пользу международных брендов?
АО ПО «Стронг» как раз занимается производством оборудования для нефтепереработки, предприятий нефтехимической, газохимической, газоперерабатывающей отраслей. Речь идёт о внутренних устройствах реакторного оборудования, колонных аппаратах, сепараторах, фильтрах, резервуарном оборудовании и т. д. Здесь не боятся конкуренции с иностранными производителями, но считают, что российские НПЗ должны сделать выводы из ситуации 2022 года.
«С западными компаниями мы конкурировали и до введения санкций, готовы это делать сейчас. Кто‑то из них был нашим партнёром до начала СВО. Да, объёмы у нас существенно выросли, но, скорее, за счёт ухода не иностранных предприятий, а зарубежных лицензиаров, ЕРС-контрактеров и инжиниринговых компаний. Выросло число отечественных проектов, соответственно, стало больше возможностей для российских производителей оборудования.
Мне кажется, что наши поставщики не должны забывать ситуацию, когда западные вендоры неожиданно ушли, оставив оборудование без обслуживания и катализаторов. Я бы предложил ВИНК ставить условия, чтобы лицензиары не только продавали технологии, но и передавали базовые решения.
И обязательно в перечне поставщиков должны быть аккредитованы российские компании, у которых есть весь пакет документации. Чтобы в случае необходимости можно было по ней восстановить изделие и изготовить запчасти. Раньше предоставлялся только паспорт изделия, а по нему этого сделать не получится», — рассказал первый заместитель генерального директора АО ПО «Стронг» Андрей Калинкин.
То, что за последние три года расстояние между передовыми западными практиками и российскими аналогами значительно сократилось, отмечает директор по развитию платформы «СВОДЫ» АО «БАРС Груп» Юрий Чубаков.
«Надо понимать, что на разработку импортных решений ушло гораздо больше времени и средств. Поэтому, когда потенциальные заказчики сравнивают функционал наших и зарубежных решений, выбор может зависеть от конкретных потребностей и предпочтений. Но сейчас наши клиенты уже получают продукт, который решает их задачи», — отметил г-н Чубаков.
На выставке в рамках конференции «Даунстрим Россия и СНГ — 2025» АО «БАРС Груп» представило платформу для автоматизации сбора управленческой отчётности «СВОДЫ», а также BI-решения Alpha BI и AW BI.
«В условиях реализации политики импортозамещения наблюдается растущий интерес к нашим продуктам. Разработки „БАРС Груп” включены в реестр отечественного программного обеспечения и успешно заменяют решения, ушедшие с российского рынка. На сегодняшний день BI-платформа корпоративного уровня Alpha BI внедряется на нефтегазохимических и нефтеперерабатывающих предприятиях, в энергетических и транспортно-логистических компаниях для формирования комплексной структуры управления данными крупного бизнеса на основе многомерного анализа и OLAP-технологий.
BI-система AW BI пользуется доверием лидеров автомобильной отрасли, ретейла, промышленного и гражданского строительства, обеспечивая прозрачность и структурированность данных компании, а также прогнозную аналитику», — поделился опытом Юрий Чубаков.
В качестве одного из ключевых барьеров в развитии отечественной нефтепереработки называют кадровый голод. У большинства крупных компаний есть свои стратегии по привлечению и удержанию специалистов. Но что, если люди нужны срочно? В таких случаях логично обратиться к специализированным компаниям. Как раз подбором и аутстаффингом квалифицированного персонала занимаются в ООО «Ферсол Сервис».
«Представим ситуацию пикового спроса на кадры, когда срочно нужно 300 человек, например, для проведения ремонта. Для крупного завода проще обратиться к сервисной компании, которая предоставит специалистов со всеми сертификатами. Это выгодно, потому что не нужно сначала расширять, а потом сокращать штат персонала, привлекать дополнительные административные ресурсы.
Ещё одно направление работы „Ферсол Сервис” — поиск специалистов из других стран, которые помогают нашим клиентам в подборе и последующей адаптации импортного оборудования. Также нефтеперерабатывающие компании привлекают иностранную экспертизу для технологического аудита», — рассказала руководитель направления по развитию бизнеса ООО «Ферсол Сервис» Наталья Сержанова.
Нужны новые технологии
Когда мы говорим о суверенитете, то имеем в виду не только «железо» и программные продукты, но и сами технологии переработки углеводородов. К сожалению, здесь накопилось достаточно вопросов.
«Например, установки замедленного коксования. Их раньше проектировали в СССР. Но не утеряны ли эти навыки? Не прервалась ли преемственность? И большой вопрос по глубокому гидрокрекингу гудрона. Здесь у нас лицензиаров нет, но и в Европе этот процесс недостаточно развит. Наконец, мало кто поднимает вопрос достижения суверенитета в области разработки новых видов топлив и смазочных масел, особенно для условий Арктики.
В части бензина вопросов здесь нет. Главная задача — создание простой технологии эффективного производства незамерзающего арктического дизельного топлива.
Основная причина неудовлетворительной работы — недостаточные требования ГОСТа, который предполагает предельную температуру фильтруемости в –52 °С. Кроме того, разрешается применение депрессорно-диспергирующих присадок, что приводит к расслоению дизельного топлива. При этом температура в районах Крайнего Севера часто падает ниже –60 °С.
Сейчас на „Славнефть-ЯНОС” ежегодно производится 10 тыс. тонн в год не застывающего в условиях Арктики дизельного топлива по стандарту Министерства обороны с температурой применения до –65 °С. А стране надо порядка 2 млн тонн. Про масла я вообще не говорю, там целая история, как сделать так, чтобы они в условиях Арктики работали эффективно», — перечислил г-н Борисанов.
И всё же новые решения в российской нефтепереработке появляются. Так, в рамках конференции своим опытом поделился руководитель проекта ООО «ИЭС ИНЖИНИРИНГ и КОНСАЛТИНГ» Гайк Оганян. Речь идёт о повышении эффективности переработки аммиак- и сульфидсодержащих стоков НПЗ.
Проблема возникла относительно недавно, парадоксальным образом причиной здесь стала программа модернизации нефтеперерабатывающих заводов.
«Глубокая переработка приводит к увеличению образования аммиака, который может отлагаться в виде различных солей. Чтобы не допустить забивки оборудования, его промывают водой, что приводит к образованию повышенного количества так называемых кислых стоков. Для НПЗ производительностью 10 млн тонн в год количество аммиака может достигать 4–8 тыс. тонн. При этом он является биогенным соединением (приводит к росту водорослей в водоёмах), и его содержание в сточных водах не должно превышать 2 мг/л, а в целом азотистых соединений — 50 мг/л», — сформулировал проблему Гайк Оганян.
Сейчас «кислые» стоки, как правило, отправляются на установки отпарки, где из них удаляют сероводород и аммиак. Последний при этом, являясь ценным продуктом, не выделяется, а сжигается на печах термического разложения. Этот вариант имеет ряд недостатков. Во-первых, вырастает нагрузка на оборудование НПЗ, увеличиваются капитальные расходы. Кроме этого, есть риск отложения солей непосредственно на установке получения серы.
Во-вторых, существует сразу несколько вариантов коммерческого использования аммиака. Например, в качестве сырья для получения удобрений и тиосульфата аммония. Также аммиачную воду можно использовать при производстве катализаторов. То есть отходы производства НПЗ можно успешно коммерционализировать.
Как раз на получение товарного аммиака и снижение нагрузки на установки производства серы направлена разработка «ИЭС ИНЖИНИРИНГ И КОНСАЛТИНГ» для Омского НПЗ.
«Были рассмотрены практически все релевантные технологии: отпарка с использованием двух- и трёхколонных систем, абсорбция, обратный осмос, электродиализ на биполярных мембранах и другие варианты. Разработали 8 технологических схем. В результате выбрали вариант с реконструкцией блока отпарки из-за наименьших затрат за счёт максимизации использования, имеющегося на НПЗ оборудования», — объяснил Гайк Оганян.
В «ИЭС ИНЖИНИРИНГ И КОНСАЛТИНГ» развили идею выделения аммиака и проработали вариант дальнейшей его переработки в сульфат аммония. В результате для стандартного НПЗ производительностью 7,5 млн тонн в год проект окупится через 8–10 лет. Для этого потребуется порядка $50 млн инвестиций.
В России комплексное техническое решение с выделением аммиака из кислых стоков НПЗ и производством сульфата аммония ещё не претворено в жизнь. Всё же для НПЗ производство товарного аммиака или сульфата аммония — не совсем профильный бизнес. Однако Гайк Оганян считает, что у этой идеи есть будущее.
«Когда НПЗ завершат стадию интенсивной модернизации, они всё равно будут находиться в поиске каких‑то идей для повышения эффективности.
Если взять наше техническое решение, то двухколонная система отпарки реализована на Омском НПЗ уже сейчас на одном из блоков, а производство сульфата аммония широко применяется в металлургии. Здесь мы изыскали эффект синергии между двумя отраслями промышленности, когда разработки из одной отрасли могут быть использованы в другой. И таких кейсов может быть немало», — заключил г-н Оганян.
Ищем решение за границей
Развитие собственного производства имеет ряд преимуществ, однако этот вариант не лишён недостатков.
«Существует специфичное оборудование, спрос на которое даже в такой большой стране, как Россия, ограничен и недостаточен для оправдания полноценной разработки и строительства завода. Это связано с отсутствием перспектив окупаемости инвестиций. Создание собственного производства потребует много времени, неизвестно, какой инвестор на это пойдёт. Попытка сделать всё самостоятельно может оказаться убыточной.
Есть другой путь — налаживание контактов с партнёрами, которые уже производят данное оборудование и готовы поставлять его в РФ. В первую очередь это Китай», — отметила инженер по подготовке предложений ООО «ПроГаз» Екатерина Кузнецова.
Но можно ли говорить в таком случае о технологическом суверенитете? На первый взгляд, всё выглядит так, что отрасль вместо западных теперь будет зависеть от азиатских решений и оборудования. Екатерина Кузнецова считает, что подобного развития событий можно избежать, правильно построив сотрудничество с компаниями из дружественных стран.
«Когда найден партнёр, встаёт вопрос, чтобы адаптировать его к российским требованиям. Технику кастомизируют, устанавливают местное ПО, используют отечественные контрольно-измерительные приборы. В результате получается продукт, который можно эксплуатировать, поддерживать и модифицировать внутри России.
По крупным запчастям заключается контракт с поставщиком. Этот подход позволяет решить проблему уже сейчас, причём не ограничивая в дальнейшем развития собственного производства. Пока мы адаптируем оборудование и ставим российское ПО, успеваем в нём разобраться. И это хорошая основа для обратного инжиниринга и дальнейшего производства в РФ», — рассказала инженер «ПроГаз».
Ещё один вариант — создание совместных производств на территории России. Впрочем, здесь нужно понимать, что иностранные компании далеко не всегда в этом заинтересованы.
«Последние несколько лет шёл активный диалог с китайскими партнёрами, что надо локализовываться. Сначала пытались это сделать просто „добрым словом”. Это, наверное, увлекло какие‑то единичные предприятия, но в целом не сработало. Видим, что помогает „кнут”, а не „пряник”. Мы ввели повышенный размер утилизационного сбора на автомобили, и после этого китайские компании начали что‑то делать, чтобы производить на территории РФ.
Но нужно действовать аккуратно, потому что если поставить перед жёстким выбором: либо локализуетесь, либо уходите, — то мы можем остаться без значительной доли оборудования. По большому количеству номенклатуры мы всё ещё критически зависим от импорта. И если китайские компании уйдут, то отрасль может просто встать», — отметил председатель Русско-азиатского делового совета Максим Кузнецов.
В текущих условиях пора пересмотреть политику по привлечению инвестиций, продолжил эксперт. Сейчас основная ставка сделана на зарубежный бизнес.
«Но сейчас мы видим, что иностранные компании боятся приходить в Россию напрямую. Поэтому считаю, что основной фокус надо переносить с иностранных компаний на российские предприятия, которые занимаются импортом технологий и созданием совместных предприятий с зарубежными компаниями.
Сейчас есть схемы, которые делают присутствие иностранных предприятий на территории РФ безопасным, чтобы они не попадали под вторичные санкции», — прокомментировал ситуацию Максим Кузнецов.
Очевидно, что выбор из этих двух вариантов в каждом случае свой. Где‑то создание полноценного производства, действительно, не оправдано с экономической точки зрения, и совместные предприятия с дружественными странами выглядят оптимальным решением. Производители оборудования и владельцы НПЗ готовы заниматься импортозамещением. Однако, чтобы этот процесс увенчался успехом, нужно учитывать и внешние факторы.
«Обеспечение технологического суверенитета — это всегда в первую очередь инвестиции: в людей, технологии. И здесь мы смотрим на стоимость денег. Не секрет, какая ставка у Центробанка на сегодняшний день. Считаю, что она как минимум должна быть дифференцирована.
Ставка может быть такой высокой для бытовых кредитов, но если мы говорим об инвестициях в промышленность, сложные технологические проекты со сроками окупаемости 10–15 лет и более, то она должна быть ниже. То есть мы хотим не прямой поддержки государства, в принципе она нам и не нужна. Ждём создания общих экономических условий, которые касаются всех», — резюмировал Олег Мамедов.
Текст: Андрей Халбашкеев
