Компрессоры большой мощности: что нужно для успешного импортозамещения?
Компрессоры относятся к такому виду оборудования, где зависимость от импорта была особенно сильна, а в каких‑то сегментах ситуация оказалась близкой к критической. В первую очередь речь идёт об агрегатах большой мощности. Что мешает, а что может помочь в импортозамещении компрессоров большой мощности? Ищем ответы с экспертами отрасли.
Доля импорта стремится к 100%
Если взять рынок компрессорного оборудования в целом, то до введения санкций 80% поставок приходилось на зарубежные страны, говорит главный инженер в инжиниринге и поставке промышленного оборудования и комплектующих ООО «АПА КАНДТ», д-р тех. наук Сергей Губанов. Ту же цифру, 80% зависимости от импорта, называет и руководитель проектов ПАО «Пензкомпрессормаш» Илья Пчелинцев.
«Очевидным преимуществом таких компрессоров были доступность поставок, гарантийный и постгарантийный сервис, наличие запчастей, расширенная гарантия», — отмечает руководитель направления ООО «ГЕ Газ Инжиниринг» Раиль Загретдинов.
По разным направлениям эта цифра может разниться, но не стоит забывать, что компрессоры сегодня нашли самое широкое применение в нефтегазовой отрасли. Ключевая проблема — агрегаты большой мощности.
«Если говорить о поршневых компрессорах мощностью более 1 МВт, выпущенных после 2000 года, то здесь доля импорта составляет 100%. Для остальных, более старых производств, там, где продолжают эксплуатировать оборудование 1980–90‑х годов выпуска, эта цифра составляет где‑то 30–40%», — отмечает заместитель главного конструктора по поршневым компрессорам АО «РУМО» Сергей Корнилов.
Отдельный вопрос – оборудование для сжижения газа.
«Нельзя говорить, что в России не производится поршневых компрессоров относительно большой мощности. С другой стороны, если мы рассматриваем крупнотоннажное производство сжиженного природного газа, то остро стоит вопрос производства отечественных компрессоров мощностью от 40 МВт. Впрочем, здесь есть подвижки. Например, «Казанькомпрессормаш» имеет перспективный план производства поршневых компрессоров повышенной мощности», — рассуждает Раиль Загретдинов.
В свою очередь, руководитель направления импортозамещения энергетического и компрессорного оборудования ПАО «Газпром нефть» Вячеслав Шипов, выступая на конференции «Технологии в области компримирования и разделения газов» в рамках деловой программы выставки «Нефтегаз‑2024», провёл критическую черту чуть выше. По его словам, проблемы начинаются с отсечки в 1,5 МВт.
«Можно сказать, что поршневые компрессоры такой мощности в России не выпускались. Да, был „Двигатель революции”, который потом переименовался в РУМО, но с 2014 года выпуск этого оборудования приостановился. Сейчас производитель делает большие успехи в возрождении этого производства.
Такая же история у “Пензкомпрессормаш”. До 1,5 МВт предложения есть, более 1,5 МВт не хватает отраслевых инициатив, чтобы производитель начал уверенно всё это выпускать», — подчёркивает Вячеслав Шипов.
Встаёт вопрос, «как же дошли до жизни такой»? Впрочем, по словам Сергея Губанова, российская промышленность и в лучшие годы имела серьёзное технологическое отставание в производстве компрессоров высокой мощности от мировых лидеров. И, после того как границы были открыты, на рынок РФ хлынула продукция из-за рубежа.
«Увлечение потребителей компрессоров импортным оборудованием привело к значительному снижению заказов у российских производителей. В результате в настоящее время, по нашему мнению, компетенции российских производителей в этой области частично утрачены. Те компании, которые занимаются выпуском поршневых компрессоров большой мощности в России (АО «РУМО», АО «ККЗ»), тоже были ориентированы на применение импортных комплектующих. Поэтому очевидно, что в настоящее время резко нарастить объёмы производства российские компании не имеют возможности. Это длительный эволюционный процесс», — отмечает г-н Губанов.
Какие технологии мы потеряли?
Очевидно, что наладка собственного производства компрессоров большой мощности — одна из приоритетных задач для нефтегазового машиностроения. Но с чего следует начать? Вячеслав Шипов в числе ключевых проблем называет устаревшую научно-технологическую базу.
«Производственные мощности предприятий изношены и нуждаются в модернизации и замене технологического оборудования. Имеется дефицит мощностей крупногабаритного чугунного литья», — констатирует представитель «Газпром нефти».
Чтобы наверстать технологическое отставание, потребуются большие усилия. Ситуацию обостряет тот факт, что некоторые вещи стали недоступными для российских производителей из-за санкций.
«Очевидным является недоступность западных технологий механообработки поршневых групп компрессоров, конструкций передачи усилия, сложной управляющей арматуры высокого давления, материалов уплотнений», — перечисляет Сергей Губанов.
По словам Ильи Пчелинцева, основные технологии, которые стали недоступными после событий 2022 года, касаются производства газопоршневых двигателей от 1 до 5 МВт. Однако не стоит думать, что работа по импортозамещению началась с нуля.
«Производители компрессоров в России на протяжении длительного срока дорабатывали и совершенствовали конструкцию выпускаемого оборудования с учётом компонентов из отечественных материалов. На текущий момент у нас в стране постепенно осваивают технологии производства газопоршневых двигателей для замещения продукции зарубежных производителей», — комментирует ситуацию представитель ПАО «Пензкомпрессормаш».
Не видят катастрофы в сложившейся ситуации и на заводе «РУМО».
«Я бы не сказал, что из-за ухода западных производителей какие‑то технологии в компрессоростроении стали полностью недоступными, их просто необходимо реанимировать. В предыдущие годы было выгоднее применять уже готовые импортные решения. Сейчас такие технологии необходимо развивать самим, вкладывая ресурсы. Там, где затраты меньше, этот процесс уже идёт», — отмечает Сергей Корнилов.
Кто поможет отрасли?
Чтобы заменить станки и другое заводское оборудование, нужны серьёзные инвестиции. И здесь мы приходим к главной проблеме: у предприятий не хватает собственных средств для технологического перевооружения. В таких случаях принято обращаться за помощью к государству. Так есть ли шансы у российских производителей получить поддержку из бюджета?
Как рассказал участникам конференции «Технологии в области компримирования и разделения газов» заместитель начальника отдела нефтегазового оборудования Минпромторга Тимур Гафаров, работы по углублению локализации компрессорного и газоразделительного оборудования ведутся в рамках Постановления Правительства РФ № 719. Этот документ предусматривает субсидии на разработку новых решений и проведение реверс-инжиниринга.
«В дорожных картах присутствует в том числе компрессорное оборудование: компрессор оппозитный поршневой газовый для компримирования водорода, компрессор сейсмический на дизельном приводе с воздушным охлаждением весом не более 6 тонн, воздушный компрессор в морском исполнении, центробежный компрессор, поршневой с давлением свыше 3000 бар, центробежный компрессор пропиленового хладагента, компрессор рециркуляционного газа. Данную номенклатуру мы планируем поддержать в рамках механизмов господдержки», — отмечает Тимур Гафаров.
Сами производители внесли предложения, касающиеся таможенного регулирования с введением заградительных пошлин на компрессоры импортного производства. Это мера призвана стимулировать крупных заказчиков приобретать больше отечественного оборудования.
А Сергей Губанов, наоборот, говорит, что нужно снизить их размер для изделий, которые применяются в компрессоростроении. Текущие ставки, по его мнению, создают дополнительную финансовую нагрузку на владельцев и производителей компрессорного оборудования.
Своим видением того, что нужно сделать для полного импортозамещения, поделились и в «ГЕ Газ Инжиниринг». Первым шагом здесь видятся развитие и локализация производства критически важного оборудования (такого как компрессоры для сжижения природного газа). Для этого нужно поддерживать разработку новых технологий и модернизацию существующих мощностей, привлекать инвестиции в развитие отрасли машиностроения для нефтегазового комплекса, перечисляет Раиль Загретдинов.
Следующий шаг — повышение технологического уровня. Для того, чтобы ликвидировать отставание от зарубежных производителей, важно внедрять передовые решения и инновации в производство газового оборудования, развивать компетенции и квалификацию персонала.
Серьёзным подспорьем станет государственная поддержка, считают в «ГЕ Газ Инжиниринг». Так, Раиль Загретдинов полагает, что нужно утвердить дорожные карты по импортозамещению и меры по стимулированию спроса на такое оборудование со стороны нефтегазовых компаний. Несмотря на санкции, не стоит отказываться и от международных контактов.
Изучение мировых тенденций и технологий на отраслевых выставках, привлечение иностранных компаний к локализации производства в России многое могут дать для отрасли. И в конечном счёте это позволит развивать экспортный потенциал российского оборудования, отмечает представитель «ГЕ Газ Инжиниринг».
Ещё одна заинтересованная сторона — сами нефтегазовые компании. Они также могут оказать серьёзную поддержку предприятиям машиностроения. Даже если они не собираются вкладываться рублём непосредственно в разработки, серьёзным подспорьем могли бы стать такие механизмы, как частичная предоплата или гарантированный спрос на продукцию. Впрочем, сами представители ВИНК отмечают, что всё не так просто.
«Потребностей отдельно взятой нефтегазовой компании недостаточно для того, чтобы наладить продуктивное взаимодействие с каждым конкретным производителем, то есть нам нужно консолидироваться. В рамках рыночной экономики сделать это достаточно сложно, потому что ВИНК имеют разные формы собственности, разных акционеров. У всех свои корпоративные процедуры, подходы к определению поставщиков оборудования», — констатирует Вячеслав Шипов.
Впрочем, представитель «Газпром нефти» сразу обозначил и решение этой проблемы. Более того, по его словам, такая работа уже ведётся.
«Первое, что нужно сделать, — это полная взаимоувязка тех инициатив, которые сейчас есть от государства с отраслевой потребностью. Второе: полное выравнивание всех технических требований, создание единых принципиальных условий по правилам их соответствия и общей отраслевой потребности.
Сейчас в ИНТИ разрабатывается единый отраслевой стандарт по компрессорам для объектов добычи. Для объектов переработки такой стандарт уже есть. Мы через механизм генеральных соглашений договариваемся со всеми ВИНК, что это стандарт принимается за базу», — перечисляет Вячеслав Шипов.
По его словам, обычное соглашение о сотрудничестве — это уже пройденный этап, так как не несёт в себе никакой конкретики. Сейчас компании отрасли находятся на стадии согласования технических соглашений. Ну, а конечная цель — коммерческое соглашение, где производитель гарантирует определённый уровень цены в обмен за гарантированный заказ со стороны ВИНК, резюмировал Вячеслав Шипов.
«Реализация этих мер потребует скоординированных усилий государства, производителей оборудования и нефтегазовых компаний. Только комплексный подход позволит достичь полного импортозамещения и обеспечить отрасль современным оборудованием для компримирования газов», — заключает Раиль Загретдинов.
Кто займётся запчастями?
Следующий насущный вопрос — сложности с обслуживанием импортных компрессоров из-за санкций. Так, по словам Вячеслава Шипова, в стране сейчас фактически отсутствует сеть по обслуживанию и ремонту такого оборудования. Этому можно найти несколько объяснений.
«Во-первых, отсутствует комплексная производственная база по изготовлению аналогов ЗИП иностранного образца. Во-вторых, у отечественных производителей нет мотивации создавать сервисно-ремонтную сеть ввиду малых объёмов и высоких затрат на её содержание», — объясняет представитель «Газпром нефти».
Конечно, в ремонте и нуждаются не только компрессоры, выпущенные за рубежом.
«Что касается компрессоров, поставляемых ранее РУМО, то на сегодняшний день значительная их часть выработала свой назначенный ресурс до списания, который составляет 25 лет. Предполагаю, что ненамного лучше ситуация и у других отечественных производителей.
Импортное оборудование соответствует требованиям отрасли, но процесс его износа продолжается. А теперь к этому добавились дефицит и рост стоимости на оригинальные запчасти к нему. Вообще, проблемы с обслуживанием и ремонтом очевидны. В первую очередь это касается квалификации персонала. Здесь начало всей цепочки проблем», — комментирует положение дел Сергей Корнилов.
С тем, что предложение от российских производителей на рынке ЗИП сейчас ограничено, согласен и Сергей Губанов. Поставки оригинальных запасных частей и комплектующих для импортного оборудования связаны со значительными финансовыми и временными затратами, а в некоторых случаях и вовсе невозможны.
«Западные компании в подавляющем числе случаев эксклюзивно комплектуют запчастями компрессоры собственного производства. Для чего при заказе требуют предоставить серийный номер изделия. И если они определяют в своей базе, что компрессор в своё время был продан в Россию, то не имеют права осуществить поставку ввиду санкционного законодательства», — объясняет главный инженер «АПА-КАНДТ».
Как же компании находят выход из сложившейся ситуации?
«Вопросы с комплектующими и запчастями компрессоров импортного производства сейчас решаются по-разному. Расходные материалы, не требующие существенных затрат на приобретение специального оборудования для изготовления, заменяются отечественными, близкими по характеристикам.
Часть импортного оборудования и комплектующих уже успешно изготавливается на отечественных предприятиях или заменяется на отечественные аналоги. Сюда можно отнести сальники, поршневые кольца, клапаны, электрооборудование, КИПиА, системы управления.
Однако есть базовые детали, так называемые длинноцикловые, где необходимо сложное чугунное литьеёили поковки с высокими механическими свойствами, которые невозможно изготовить без конструкторской и технологической подготовки производства. Стоимость таких деталей очень высока, а количество их в компрессоре, как правило, невелико. За такие детали заказчик не готов платить большие деньги, а поставщик не может изготовить их дешевле», — поясняет Сергей Корнилов.
Выходом их ситуации может стать кооперация с китайскими компаниями.
«Действительно, некоторые вопросы с ремонтом и обслуживанием возникают, но российские пользователи решают эти проблемы, хоть и не так эффективно, как ранее. В большинстве случаев существуют аналоги запасных частей импортных компрессоров, которые поставляются из дружественных стран, остались опытные отечественные специалисты по обслуживанию импортной техники», — комментирует Раиль Загретдинов.
Но здесь существуют риски получения оборудования низкого качества или несоответствия заявленным техническим характеристикам, предупреждает Сергей Губанов. Если мыслить на перспективу, оптимальным решением остаётся отладка собственного производства, в том числе и длинноцикловых деталей. Очевидно, что это непростая задача, для решения которой придётся преодолеть немало сложностей.
«Для решения этой проблемы необходимы детальное изучение компрессора, с целью изготовления подробных чертежей критических деталей, определения материалов и способов механической обработки и последующий заказ з/частей в промышленности или локализации изготовления на собственной производственной базе. Ситуация еще хуже, если есть необходимость участия в ремонте сервисного инженера производителя.
Например, в Германии за сотрудничество в сфере поставок санкционных продуктов и услуг физическому лицу грозит от двух лет ограничения свободы. Выходом, на наш взгляд, должно являться обучение собственного персонала, что предпочтительнее, либо привлечение сторонних специализированных организаций резидентов», — отмечает главный инженер «АПА КАНДТ».
Итак, если говорить о компрессорах большой мощности для нефтегаза, то отрасль находится в начале пути. Поэтому, чтобы дать оценку этой работе, лучше вернуться к этой теме через какое‑то время, возможно, несколько лет. Тогда станет ясно, каких результатов удалось добиться в импортозамещении компрессорного оборудования.
Слово экспертам
Сергей Губанов, д-р тех. наук, главный инженер в инжиниринге и поставке промышленного оборудования и комплектующих ООО «АПА-КАНДТ»
«В такой сложной сфере деятельности, как компрессоростроение, необходима государственная поддержка производителей и эксплуатирующих организаций в виде целевого финансирования, предоставления налоговых льгот и преференций для специализированных организаций. Существующие заградительные таможенные пошлины для изделий, применяемых в компрессоростроении, должны быть пересмотрены, поскольку это создаёт дополнительную финансовую нагрузку для владельцев оборудования и производителей компрессорного оборудования».
Илья Пчелинцев, руководитель проектов ПАО «Пензкомпрессормаш»
«Существующий уровень износа компрессорного оборудования на территории Российской Федерации остаётся достаточно высоким и связан с эксплуатацией оборудования более 25 лет, что значительно превышает установленные производителями сроки. В то же время, благодаря особенностям своей конструкции, поршневые компрессоры имеют высокую ремонтопригодность».
Сергей Корнилов, заместитель главного конструктора по поршневым компрессорам АО «РУМО»
«Процесс импортозамещения узлов и деталей импортного оборудования — это тактическая, а не стратегическая задача. А в стратегическом плане необходимо рассматривать вопрос комплексного развития отечественного производства современных поршневых компрессоров мощностью 0,5–6,0 МВт. Это потребует подготовки высококвалифицированных кадров, обновления технологического оборудования, развития отраслей металлургии, металлообработки, создания условий для устойчивого внутреннего спроса на данную продукцию.
Кроме этого, необходимо развитие производства надёжных и экономичных отечественных газопоршневых и электрических двигателей мощностью 0,8–6,0 МВт, так как без привода поршневой компрессор не работает. Всё это без государственного участия решить невозможно».
Раиль Загретдинов, руководитель направления ООО «ГЕ Газ Инжиниринг»
«Да, доля импорта была значительной. Но не будет верным утверждать, что после прекращения поставок компрессоров известными зарубежными производителями какие-то технологии стали недоступными. Правильнее будет сказать, что они на некоторое время «встали на паузу». Например, НОВАТЭК смог оперативно разработать отечественные технологии крупно- и среднетоннажного производства сжиженных газов с применением оборудования российских производителей».
Текст: Андрей Халбашкеев
