Выставка TNF в Тюмени:«20 лет — полёт нормальный»
20-й промышленно-энергетический форум TNF прошёл с должным для круглой даты размахом. 4 дня насыщенной деловой программы, большое количество экспертов и ВИП-гостей. Не подкачала и выставочная программа.
В Тюмени можно было увидеть если не всё, то очень многое: красочные стенды крупных ВИНК, решения от сервисных и строительных компаний, производителей оборудования и реагентов, разработчиков отечественного ПО. И главное, участникам выставки было представлено много интересных новинок.
Уйти нельзя остаться: «иностранцы» локализуют производство в России
Сервисный рынок в России долгое время ассоциировался с «большой тройкой»: международными компаниями Schlumberger, Halliburton и Baker Hughes. Можно было подумать, что санкции поставят жирную точку в этой истории, однако этого не произошло. Правильнее в этих условиях говорить
о запятой. Например, Baker Hughes передала свои активы локальному менеджменту
в стране. Так, на рынке появилось АО «Технологии ОФС».
«Наша компания представляет 8 направлений, среди них наклонно-направленное бурение, буровые растворы, заканчивание скважин, механизированная добыча. Можно сказать, что мы закрываем весь сектор апстрим», — рассказывает коммерческий директор АО «Технологии ОФС» Андрей Алексеев.
При этом «Технологии ОФС» позиционирует себя не только как сервисная компания, но и как производитель оборудования. На стенде можно было увидеть конкретные образцы, которые уже поставляются на рынок.
«Наша топовая технология — это роторно-управляемая система для наклонно-направленного бурения горизонтальных и направленных скважин. Сейчас это оборудование не локализовано, но мы уже полностью можем осуществлять его сервис. По запасным частям, расходным материалам мы уже не зависим от западных поставщиков, всё необходимое можем покупать в РФ и дружественных странах», — отмечает Андрей Алексеев.
На стенде можно было увидеть и другие образцы. Например, буровое долото, производство которого наладили в прошлом году в Тюмени. Пока уровень локализации здесь составляет 70%. Добиться 100%-го показателя не получается из-за высокопрочных резцов, которые приходится покупать за рубежом.
«Электронику — «сердце» наклонно-направленного бурения — мы производим
в городе Ноябрьске. Ряд компонентов, например печатные платы, производятся в Подмосковье, что-то покупаем у электронщиков в РФ, но высокую электронику приходится завозить из-за рубежа, в частности из Китая. Платы мы сумели сделать более универсальными, некоторые из них могут заменять две обычные. Так что здесь мы ушли на шаг вперёд по сравнению
с Baker Hughes», — констатирует коммерческий директор «Технологии ОФС».
На этом останавливаться в компании не собираются. В дни проведения форума прошла церемония закладки первого камня нового завода по производству оборудования для высокотехнологичного бурения. Здесь планируют выпускать роторно-управляемые системы (РУС), системы заканчивания скважин, элементы электроцентробежных насосов, долота. Общий объём инвестиций составит 3 млрд рублей, а закончить строительство планируют в 2025 году.
Производитель буровых установок ООО «Бентек» юридически до сих пор остаётся в структуре немецкой компании Bentec GmbH. Но на деле уже больше года осуществляет свою деятельность в автономном режиме. Санкции, конечно, повлияли на бизнес компании, но с возникшими сложностями удалось справиться, отмечают в ООО «Бентек».
«Компания занимается производством и сервисным обслуживанием бурового оборудования. Это тяжёлые буровые станки с глубиной бурения 5–6 тысяч метров. Себя мы считаем отечественным производителем, большая часть буровой установки создаётся непосредственно в России. Конечно, стало сложнее, потому что часть комплектующих и оборудования были импортными. Активно работаем по замещению на отечественные аналоги и, конечно, осуществляем поставки из дружественных стран.
Да, на рынке был небольшой период спада активности, но мы его не почувствовали, потому что в прошлом году реализовывали крупный проект по поставке семи буровых установок. Кроме того, мы поставили несколько систем верхнего привода. В текущем году у нас тоже хорошая занятость по производству и модернизации буровых установок», — рассказывает генеральный директор ООО «Бентек» Олег Федоровских.
Завод компании базируется в Тюмени, так что многие немецкие технологии по-прежнему доступны на российском рынке. В частности, речь идёт о сервисном обслуживании морских буровых установок.
«Потенциал здесь серьёзный, при этом на российском рынке существует не так много компетенций среди отечественных сервисных компаний. Мы занимались сервисом морских буровых установок уже несколько лет, имеем необходимые квалификации по поставке, обслуживанию, капитальному ремонту такого оборудования», — заверяет г-н Федоровских.
Морские установки — не единственный приоритет, также в компании продолжают развивать сервисное направление по наземным буровым установкам. А в этом году совместно с российской компанией «КЕНЕРА» начали производство систем верхнего привода.
Новые решения для добычи
Последние разработки по нижнему заканчиванию скважин и гидроразрыву пласта можно было увидеть на стенде группы компаний «ТатПром-Холдинг». Например, фильтры с автономным устройством контроля притока.
«Принцип работы нашего клапана, входящий в состав фильтров, основан на физических свойствах жидкости: вязкая жидкость (углеводородный флюид) проходит через него без гидравлических сопротивлений, в то время как жидкость с низкой вязкостью (пластовая вода) при течении через клапан испытывает гидравлическое сопротивление. Если при эксплуатации залежи в одном из интервалов начинает поступать вода, наши клапаны снижают продуктивность данного интервала для более равномерной выработки залежи, сокращая вероятность подтягивания конуса обводнённости, и мы можем обеспечить дебит, не повышая обводнённость.
У нас уже есть опыт успешного применения на дочерней компании ПАО «Роснефть» — АО «РН-Ванкор». Сами клапаны работают на принципе закона Бернулли, поэтому их устройство максимально простое и надёжное», — рассказывает руководитель проектной группы ООО «НТЧЗ» (входит в «ТатПром-Холдинг») Александр Осипов.
Другая интересная разработка: муфта цементирования, выдерживающая давление гидроразрыва пласта (ГРП), все компоненты, которой выполнены из растворимых материалов. По сравнению
с классической технологией здесь нет необходимости проводить нормализацию хвостовика, так как продавочная пробка, а также внутренние компоненты муфты полностью растворяются, что позволяет существенно экономить время и деньги для наших заказчиков. Данная растворимая муфта уже успешно применяется на дочерней компании ПАО «Роснефть» — ООО «РН-Юганскнефтегаз».
Для проведения шарового ГРП разработчики группы компаний «ТатПром-Холдинг» предлагают ещё один инструмент. Речь идёт об управлении шаровыми муфтами ГРП.
«Стоит задача перекрыть интервал шарового ГРП, в случае роста обводнённости по результатам геофизических исследований. Обычно для этого приходится разбуривать все сёдла, предшествующие необходимому интервалу. Наш же ключ имеет наружный диаметр всего 48 мм, притом, что самое маленькое седло, которое используется в шаровых портах ГРП, размером 50 мм. То есть этим ключом мы можем спокойно пройти через каждое седло.
Его спускают на гибкой НКТ (насосно-компрессорной трубе), после чего при повышении расхода циркуляции выходят выкидные кулачки по типу якоря, которые при натяжении ГНКТ цепляются за седло и позволяют закрывают порт. При этом, если возникнет необходимость, мы сохраняем возможность повторного проведения шарового ГРП», — объясняет Александр Осипов.
Также на стенде компании были представлены набухающие пакеры рукавного типа и гидравлические прорабатывающие разбуриваемые башмаки.
Самовосстанавливающуюся цементную систему презентовали на стенде ООО «Нефтесервис». Впервые её внедрили в 2021 году и сейчас используют на месторождениях Заполярья, Западной Сибири.
«Система решает вопросы нарушения герметичности цементного кольца, при возникновении стрессовых нагрузок на стенки скважины. Кольцо из обычного тампонажного цемента при возникновении таких нагрузок подвергается разрушению, вследствие чего образуются каналы, по которым происходят межколонные и межпластовые перетоки, нарушается главная задача крепления скважин — разобщение пластов.
Самовосстанавливающаяся цементная система решает этот вопрос тем, что в контакте с углеводородной средой создаёт барьер в канале и герметизирует его. Способность цементного камня к восстановлению герметичности крепи снимает затраты по ремонту скважины и снижению дебита из-за её остановки.
Материал так и называется «СВЦ — самовосстанавливающаяся цементная система», производим её как готовую систему, так и в качестве комплексной добавки, с помощью которой можно сделать такую систему на собственных базовых цементах. Есть варианты добавок, рассчитанные на температуры как менее, так и больше 50 °С », — говорит заведующий производственно-испытательной лабораторией ООО «Нефтесервис» Виталий Губжоков.
Подобные система применяются на Западе, но в российских условиях их можно считать ноу-хау. При этом при производстве систем используются исключительно российские сырьё и технологии, подчёркивают в ООО «Нефтесервис».
Российские реагенты: повышаем нефтеотдачу
Российская нефтедобывающая отрасль остро нуждается в качественных реагентах, и компании — участники выставки постарались ответить на этот вызов.
Так, на стенде ООО «СНФ Восток» были представлены решения на базе полиакриламида. В нефтегазовой отрасли они нашли самое широкое применение.
«Наша компания производит около 1 000 наименований продуктов для нефтедобычи. Это разные реагенты для повышения нефтеотдачи пласта, ГРП, бурения и добычи. Везде используется одна
и та же базовая формула (полиакриламид), а дальше в зависимости от того, какие компоненты участвуют, какой метод синтеза используют, мы получаем различные свойства продукта», — рассказывает генеральный директор ООО «СНФ Восток» Ирина Гвелесиани.
Пока продукцию импортируют с заводов в Китае и Индии. Но у компании уже есть проект по строительству завода в Саратове. Выбор площадки неслучаен, именно здесь расположено предприятие «Саратоворгсинтез» (входит в группу «Лукойл-Нефтехим») — это производитель акрилонитрила, основного сырья для синтеза полиакриламидов. Его доля в готовом продукте составляет 90%. Кроме этого, в компании, проектируя завод, рассчитывают на бурный рост рынка химических методов повышения нефтеотдачи уже в ближайшие годы.
«Раньше никто не думал о разработке такой технологии, потому что в этом не было потребности. Наш продукт нужен там, где скважины находятся в конце жизненного пути или на средних стадиях, когда закачиваемая вода уже не даёт большого эффекта. Но раньше было легче пробурить новую скважину, чем использовать другие, более сложные методы.
Поэтому в нашей стране до сих пор не используется технология полимерного заводнения в полномасштабных проектах на месторождениях. За несколько лет мы осуществили только пилотные проекты с компаниями «Роснефть», «Газпром нефть», «Лукойл», но на полный масштаб не вышел пока что никто. Видимо, раньше это было не нужно. Но сейчас всё больше и больше этим интересуются, поэтому объёмы потребления этого продукта уже выросли в десятки раз и продолжают расти», — прогнозирует Ирина Гвелесиани.
Ингибиторы коррозии и солеотложения, деэмульгаторы, нейтрализаторы сероводорода, поглотители кислорода, противотурбулентные и депрессорные присадки и реагенты для повышения нефтеотдачи производят в ООО «ТюменьНефтеТехнологии».
«Сейчас начали поставлять на рынок активные основы для ингибиторов коррозии для тех компаний, которые хотят производить реагенты самостоятельно. Вообще, мы всегда стараемся подбирать их адресно. Многое зависит от геолого-промысловых условий, химического состава воды, добываемой жидкости. И конечно большую роль играет себестоимость. Где-то требуется больше активной основы, где-то меньше. Над этим работают наши технологи и химики, у всех своя зона ответственности», — рассказывает генеральный директор компании Марсель Кадыров.
В целом ситуация на рынке «устаканилась», той паники, что была в прошлом году, уже нет, отмечает г-н Кадыров. Задачи по импортозамещению тоже поэтапно решают, хотя где-то остаются вопросы по сырью.
«Наибольшая зависимость была в отношении деэмульгаторов, активных основ. Сейчас где-то перешли на китайское сырьё, какие-то компоненты синтезируют в России. Что касается ингибиторов коррозии, то мы сейчас полностью производим сырьё самостоятельно. По некоторым компонентам, конечно, есть сложности.
Были разрушены логистические цепочки, сейчас они снова налажены. Да, где-то присутствует параллельный импорт, это нормальное явление в наше время. Но именно в части нефтепромысловых реагентов, тех реагентов, которые мы используем в нашей продукции, в целом проблемные вопросы решены. Я думаю, что эта ситуация повлияла на наш сегмент рынка положительно, заставила нас максимально диверсифицировать риски именно
в части активных основ и различных компонентов нашей продукции», — резюмирует Марсель Кадыров.
Отечественные решения для рынка СПГ
Индустрия по производству сжиженного природного газа в России в последние годы набирает обороты. Недавно были сформулированы задачи по развитию отрасли СПГ до 2035 года, однако достигнуть намеченных показателей не удастся без усилий со стороны промышленного сектора. Сейчас на слуху проекты по импортозамещению теплообменного оборудования, двигателей, насосов.
Но развитие отрасли СПГ также невозможно без систем транспортировки и хранения газа. Заполнить эту нишу решили в ООО «ГТИ» (GTI). Предполагается, что отечественную систему будут применять на УВТ платформах, наземных хранилищах СПГ, танкерах-газовозах.
«В рамках программы импортозамещения Минпромторга мы разрабатываем абсолютно новое для российского рынка техническое решение по системам хранения и транспортировки СПГ. Системы, которые имеются в России, — это импортные технологии, и сейчас они уже недоступны. Ключевой момент в нашем случае — производство практически всех компонентов будет локализовано в одной стране.
По окончании разработки мы планируем, что 95% компонентов системы будут производить в России. У мировых компаний такого опыта нет: разные комплектующие производят в разных странах», — говорит генеральный директор компании Роман Бурмистров.
При этом в компании планируют самостоятельно выпускать ключевые детали. По словам г-на Бурмистрова, в производстве будут задействованы сложные технологии, и не все подрядчики смогут гарантировать нужное качество.
«В любом случае мы были бы вынуждены контролировать все этапы производства, поэтому было принято решение инвестировать более 3 млрд рублей в его локализацию. В следующем году будет уже полностью сертифицированное решение, запустим производственные площадки.
В целом до конца 2024 года на нашем рынке появится российская система, которая будет производиться из отечественных компонентов на территории страны», — рассказывает генеральный директор GTI.
Пока ключевая задача — именно импортозамещение. Нужны технические решения, которые как минимум не будут уступать лучшим мировым аналогам.
А в будущем, конечно, текущие разработки станут фундаментом для дальнейшего развития технологий, отмечают в GTI.
Впрочем, на выставке компания презентовала не только перспективные проекты, но и уже действующее оборудование.
В частности, речь идёт о криогенной изоляции трубопроводов при транспортировке СПГ.
«Это решение уже несколько лет используется и полностью локализовано в России», — подчёркивает Роман Бурмистров.
Всё для строительства и обустройства
Отдельной блок выставочной программы — компании, занимающиеся строительством и обустройством месторождений. Причём посетители могли выбирать между капитальными и набирающими популярность мобильными решениями. Если говорить о последних, то стоит отметить ООО «Просто тент». Компания уже несколько лет занимается технологиями по возведению быстрых сооружений на безфундаментной основе.
«Мы используем одновременно две технологии: каркасное строительство и контейнерно-модульные технологии. Конечно, каждый проект требует индивидуального подхода, адаптации стандартных решений к конкретным задачам заказчика. Все наши материалы прошли многолетнюю апробацию в самых экстремальных условиях.
За счёт этого сооружения можно использовать вплоть до пятого района по снегу (всего их 8) и до седьмого максимального района по ветру, то есть практически на всей территории России, в том числе в арктической зоне при температуре до -50 °С. А общий срок службы составляет до 30 лет и более», — отмечает соучредитель ООО «Просто тент» Алексей Лаукарт.
Ключевые преимущества мобильных решений хорошо известны. В первую очередь это быстрота возведения.
«Если мы говорим о простом буровом укрытии, например над установкой горизонтального бурения, то нам нужно всего несколько дней. Если нужно сооружение, похожее на капитальное, тогда сроки строительства могут быть длиннее, но в течение короткого летнего периода мы готовы произвести полный цикл работ. То есть в течение 3–4 месяцев даже самое сложное техническое сооружение может быть возведено», — говорит Алексей Лаукарт.
Во-вторых, это возможность не просто перевезти здания на новое место, но и изменить их функционал.
«Если мы на стадии постановки задач мы узнаём, что через 3–5 лет инфраструктуру планируют использоваться для других задач, то мы, закладывая технологии, подразумеваем соответствующие адаптации. А в каких-то случаях сами говорим заказчику, как лучше поступить с этим сооружением, какое назначение для него подобрать», — отмечает Алексей Лаукарт.
В свою очередь, ООО «ТехноСтройГрупп 1» выполняет весь комплекс строительно-монтажных работ, но специализируется на устройстве фундаментов. Новое направление — прокладка трубопроводов в скальных грунтах.
«Сейчас мы работаем с «Иркутской нефтяной компанией» на строительстве завода полимеров в Усть-Куте. Закупили специализированную технику (гидромолоты) и уже проложили порядка 6 километров трубы именно в скальных грунтах», — рассказывает заместитель директора по производству ООО «ТехноСтройГрупп 1» Юрий Бычков.
Конечно, работа на нефтегазовых месторождениях имеет свою специфику. Это суровые климатические условия.
А в последние годы к экстремальным температурам добавилось и таяние вечной мерзлоты.
«Закупаем дизельные электростанции, масла и расходные материалы, заточенные на низкие температуры. Кроме этого в проектах часто не учитывают работы по обустройству временных проездов. А ведь это болота, лежнёвые дороги нужны обязательно. Приходится самим проявлять инициативу, добавлять их в проект», — рассказывает об адаптациях к северным условиям Юрий Бычков.
Когда нефтегаз перейдёт на российское ПО?
Импортозамещение отраслевого ПО было одной из главных тем на форуме.
В рамках деловой программы этой теме был посвящён целый день. Не отставали
и компании-экспоненты. В частности, свои решения презентовала компания Nedra Digital (ООО «Недра»).
Речь идёт о работе с петрофизическими данными (обработке и интерпретации), обобщении и удобном доступе к геолого-геофизической информации по районам работ. Кроме этого, на стенде компании рассказывали о системах онлайн-мониторинга бурения, оценки параметров и принятия оперативных решений в процессе строительства скважины и о ряде платформенных решений по работе со внутрискважинными задачами, данными и видеоаналитикой.
«Мы занимаемся IT в апстриме, в том числе работаем для нефтегазового сектора. Свою миссию видим в том, чтобы сделать жизнь обычного инженера проще», — подчеркнул генеральный директор Nedra Digital Фёдор Бурков.
Рассуждая о процессе импортозамещения в отрасли в целом, глава компании отмечает определённую инерцию индустрии. Так, многие нефтегазовые компании по-прежнему пользуются импортными решениями. Но процесс плавного перехода на отечественное ПО, по его словам, всё равно запущен.
«Некий водораздел видим на рубеже 2025–26 гг., когда основная доля рынка, представленная ВИНК, должна будет перейти на российское ПО. На данный момент отрасль присматривается, и есть несколько крупных компаний, которые активно вкладываются в импортозамещение, в первую очередь это «Газпром нефть» и «Роснефть».
Остальные ВИНК более ориентированы на работу с внешними подрядчиками, чем на внутреннюю разработку, и отслеживают рынок на предмет того, кто предоставит наиболее оптимальное зрелое импортозамещающее решение. В моменте кричащего спроса и большой боли нет, есть относительно доступное вендорское программное обеспечение зарубежного производства. Наша точка зрения, что ближайшие 2–3 года — это то время, когда нужно успеть произвести этот переход, импортозаместиться, чтобы отрасль могла уже дальше продолжать своё развитие», — отметил Фёдор Бурков.
Резюмируем: выставка TNF находится на верном пути. И дело не только в ярких стендах и количестве участников. Главное здесь наполнение: интересные экспонаты и большое количество новинок и интересных проектов. А в совокупности с отличной деловой программой и отличной организацией всё это делает Тюменский форум местом, куда хочется возвращаться.
Текст и фото: Андрей Халбашкеев
