Импортозамещение реагентов: первые успехи и первые трудности
Рынок химических реагентов для нефтедобычи сейчас переживает непростые времена. Уход ряда зарубежных поставщиков, сложности с логистикой поставили перед отраслью сложные задачи. Но решить их нужно, причём в кратчайшие сроки, и от успеха этой работы напрямую зависит эффективная работа всего нефтегазового комплекса.
Как правильно расставить приоритеты, обсуждали участники круглого стола «Создание импортонезависимых производств химических реагентов для нефтегазодобычи», который состоялся в рамках Промышленно-энергетического форума TNF 2022.
«Есть сырьё, от которого не можем отказаться»
Признаться, до круглого стола нам казалось, что ключевая проблема отрасли на сегодня — это зависимость от зарубежных технологий и поставщиков оборудования. Однако из слов экспертов, участвовавших в обсуждении, стало ясно, что главная сложность — это нехватка сырья.
Звучит на первый взгляд неожиданно, ведь в массовом сознании уже прочно укоренилась мысль, что Россия — крупнейшая сырьевая держава, в недрах которой можно найти всё необходимое, а вот с технологиями его переработки могут возникать проблемы.
Но дела обстоят несколько не так. Например, по словам первого заместителя генерального директора ООО «Норкем» Евгения Махова, на российском рынке представлено достаточно производителей ПАВ (поверхностно активных веществ).
С подбором правильной рецептуры проблем не возникает. Другое дело — сырьё.
«Из чего же делают ПАВ? И тут вы внезапно узнаёте, что высшие жирные спирты, из которых делается львиная доля активных веществ, на 100% являются импортными. Амины, которые нужны для переработки ПАВ, — это импорт. Российское сырьё есть, и его больше половины. Но из тех ценных компонентов, которые находятся в начале пищевой цепочки, произвести ПАВ практически невозможно», — убеждён Евгений Махов.
То есть самое главное — это отсутствие базовых компонентов, которые импортировались в Россию. Достаточно сказать, что в 2021 году в страну ввезли порядка 35 тысяч тонн жирных спиртов. А после введения санкций российские компании оказались в «чудовищной» ситуации, когда западные поставщики заявили, что с завтрашнего дня больше с ними не работают. При этом в зоне риска оказались не только нефтедобыча и нефтехимия, но и бытовая химия, металлообработка
и другие отрасли, добавляет представитель ООО «Норкем».
Рассуждая об импортозамещении ингибиторов коррозии, также нужно в первую очередь говорить о сырье — полиэтиленовых аминах, считает первый заместитель генерального директора ОАО «Котласский химический завод» Михаил Тихонов.
«Собственного производства полиэтиленовых аминов в России практически нет. Мы много лет импортировали это сырьё у западных поставщиков. До конца 2019 года имели равномерные объёмы по стабильной цене. На себестоимость оказывал влияние только курс рубля. Уже начиная с 1 квартала 2020 года сырьё — как импортное, так и российское — начало дорожать.
Сейчас можно констатировать, что полиамины подорожали в 3,5 раза. И сейчас мы не можем предположить, что будет дальше. При этом те немногие производители полиаминов, которые пока готовы поставлять продукцию в Россию в рамках параллельного импорта, уже не ориентированы на переработчиков, объёмы предложения снизились, их скупают трейдеры и по откровенно спекулятивным ценам перепродают», — отмечает г-н Тихонов.
«Начиная с пандемии, наши химики работают не покладая рук, но нельзя сказать, что ситуация стабилизировалась, каждый день где-то что-то рвётся. Мы балансируем, как эквилибристы, и не знаем, в какой момент упадём. Самое сложное в этой ситуации, что есть сырьё, от которого мы не можем отказаться», — резюмировала руководитель отдела разработок и технологического сопровождения ООО «НИКА-ПЕТРОТЭК» Екатерина Русинова.
Собственное производство реагентов — безальтернативный путь
Встаёт логичный вопрос, что можно сделать для замещения этих стратегических сырьевых компонентов. Самый быстрый путь — переориентация на поставки из дружественных стран и параллельный импорт. Однако здесь всё не так просто.
«Мы возобновили поставки в Россию за счёт логистических решений. Но внезапно выявилось, что стоимость транспортировки сырьевых компонентов может кратно превышать стоимость продукта. Так, стоимость транспортировки, которую мы имеем сегодня, почти в 4 раза выше, чем год назад.
К тому же, если раньше мы маршрута длиннее 21 дня не знали, то сегодня 45 считаем за счастье. И, чтобы решить вопросы поставок, нам пришлось идти не по схеме параллельного импорта, а по пути прямых поставок: снимать терминалы в западных портах, организовывать корабельные поставки, уходить в предоплату.
Если обычно вопросы логистики исчерпываются заключением одного, максимум двух договоров, то теперь это цепочка из 5, 6, 7, а иногда и 10 договоров», — рассказывает Евгений Махов.
Схожие проблемы испытывают и многие другие компании, в частности ООО «НИКА-ПЕТРОТЭК» — производитель химических реагентов для ГРП (гидравлического разрыва пласта) и пропантов.
И пусть этот рынок относительно небольшой, 30–35 тысяч тонн в год, но без реагентов для гидроразрыва не удастся обеспечить тот уровень дебита нефти, что мы имеем сейчас.
«В химии ГРП используется порядка 10 компонентов, основной среди них — гуаровая камедь, на ней сегодня выполняется 90–95% всех работ. Произрастает гуар в очень ограниченном количестве регионов по миру, основной поставщик — Индия. События 24 февраля, конечно, задели рынок.
Срыва поставок не произошло, но логистика подорожала в некоторых контейнерах до $3 за килограмм. Так как мы имели твёрдые контракты с сервисными компаниями, то где-то мы даже сработали «в минус», — рассказывает Екатерина Русинова.
Следующий компонент в жидкости ГРП — сшиватель, основная часть которого — боросодержащий компонент.
«Основным производителем в нашем регионе является Турция. В РФ мы ничего сделать не можем. У нас есть Дальнегорский ГОК, который производит борную кислоту, но после пандемии и 24 февраля они всё отгружают в Китай. Мы пытались взять у них хотя бы тонну.
Турецкая борная кислота стоит порядка 300 долларов за тонну, а они нам предлагали 150–200 рублей за килограмм. Это к вопросу об импортозамещении — проще договориться с турками, чем разговаривать с российскими производителями», — сетует Екатерина Русинова.
Активную основу для брейкера и биоциды в «НИКА-ПЕТРОТЭК» закупают в Китае. Ложкой мёда в бочке дёгтя являются стабилизаторы. На сегодня это единственный продукт из линейки ГРП, который никак не зависит от мирового рынка и на 100% производится из российского сырья.
Но в целом ситуация не внушает оптимизма. Хотя многие продукты можно закупить в дружественных странах, из-за подорожавшей логистики мы всё же приходим к необходимости собственного производства базовых компонентов.
Об этом же говорили и участники круглого стола.
«Если посмотреть на базовые основы, то мы сами не производим реагенты, везде используется зарубежная химия. Степень импортозависимости, если говорить о базовом сырье, превышает 50%. И в этих условиях становление российских производственных мощностей — это не просто назревшая история, это фактически безальтернативный путь», — убежден Евгений Махов.
«С экономикой пока трудности»
Работа по импортозамещению реагентов для нефтедобычи в стране уже ведётся. Есть и первые успехи.
«В качестве альтернативы жирным спиртам мы предложили комбинации отечественных сырьевых компонентов технического и растительного происхождения. Как с качеством? На Холмогорском месторождении на отечественной химии получили прирост КИН (коэффициент извлечения нефти) на 18%», — рассказал Евгений Махов.
А в ООО «Нафтамакс» импортозамещением занимаются уже 2 года.
«В РФ существует достаточно большое количество производителей и поставщиков химии. Мы решили сосредоточиться на разработке и синтезе специальных химических продуктов, которые мы могли бы заменить импорт.
Такую химию можно производить, и у нас есть позитивный опыт. Например, все привыкли работать с китайскими фосфатными компонентами для ингибиторов солеотложения. Но цена на них взлетела ещё несколько лет назад. И мы создали альтернативу, значит, умеем это делать», — считает главный инженер «Нафтамакс» Григорий Конин.
Впрочем, если приглядеться, всё выглядит уже не так радужно. Достигнутые успехи носят пока локальный характер. К тому же надо понимать, что для каждого месторождения и даже для каждой скважины нужны уникальные решения. А у российских производителей пока нет для этого достаточного ассортимента.
«Совершенно очевидно, что полностью заменить классическое синтетическое сырьё при производстве ПАВ невозможно, мы в той или иной степени зависим от импортных поставок. Сейчас главное преимущество нашей продукции в том, что мы делаем её из российского сырья. А вот с экономикой пока не всё хорошо», — признаёт Евгений Махов.
Как добиться гарантий спроса?
Понятно, что денежный вопрос — ключевой. О своём опыте рассказали специалисты «Котласского химического завода», где сейчас обсуждаются планы по производству полиаминов. Совместно с Российским научным центром прикладной химии были определены две технологические схемы производства.
«Первая основана на взаимодействии водного раствора аммиака и хлорэтана. Она была реализована в СССР на двух предприятиях и имеет условное название «хлорный метод». Вторая основана на взаимодействии хлорэтаноламина и аммиака на катализаторе. По нашей информации, именно она применяется на ведущих мировых химических заводах и имеет неофициальное название «водородный метод».
Обе эти технологии могут быть реализованы, производство может быть создано. Приняли решение в среднесрочной перспективе просмотреть варианты таких площадок, сделать выбор и реализовать проект по производству полиаминов», — рассказывает Михаил Тихонов.
Следующий шаг — оценка экономической эффективности проекта. Разработчики уверены, что в расчёт сразу стоит закладывать господдержку от демпинговых атак со стороны иностранных производителей.
«Даже предварительные расчёты сырьевой себестоимости получаемого продукта без учёта капитального строительства, стоимости денег, рентабельности составляет в текущих ценах и курсу около 350 тыс. рублей за тонну готового полиамина.
А иностранные производители могут в течение длительного времени предлагать цены ниже российской себестоимости, чтобы не допустить появления конкурентов. Особенно это касается китайских компаний, которые могут обеспечить объём и регулярность поставок», — отмечает Михаил Тихонов.
То есть проект можно реализовать, для этого в стране есть необходимые технологии. Но начинать эту работу без гарантий сбыта очень рискованно. Эти рассуждения возвращают нас к идее государственного регулирования.
В данном случае представители «Котласского химического завода» предлагают закрыть рынок для иностранных производителей и отказаться от существующих закупочных процедур. Это, безусловно, поможет российским предприятиям «встать на ноги».
Однако возникает вопрос: насколько они будут заинтересованы в повышении качества своей продукции, оказавшись без конкуренции? Не станем ли мы свидетелями худших проявлений искусственного монополизма?
Наконец, есть говорить не о синтетическом, а о природном сырье, то здесь мы сталкиваемся с тем, что в России его добыча или производство зачастую невозможны или нерентабельны.
Классический пример — гуар.
«У нас с ГПН был проект по выращиванию гуара. С 2014 года засаживали плантации гуара в Крыму, Оренбурге, Узбекистане, Казахстане. Но здесь проблема в том, что у нас нет такого количества солнечных дней и мы не можем вырастить гуар надлежащего качества, с той молекулярной массой, которая необходима. И его себестоимость получается сильно выше, чем у индийского гуара», — рассказала Екатерина Русинова.
«Кесарю – кесарево»?
Ещё один вопрос, вызвавший дискуссию: стоит ли крупным ВИНК самостоятельно заниматься импортозамещением реагентов? Конечно, у варианта, когда все этапы производства закольцованы в рамках одной компании, есть свои плюсы. Достаточно уже того, что не приходится зависеть от превратностей рынка. Однако у специалистов, собравшихся за «круглым столом», нашлись и возражения.
«Когда мы обсчитываем себестоимость производства, например ингибиторов коррозии, она оказывается выше, чем то, что нам предлагает рынок. Встаёт вопрос: зачем этим заниматься в условиях устойчивого сформированного рынка?» — сказал ведущий эксперт «Газпромнефть НТЦ» Аркадий Жуков.
Создавать собственное производство есть смысл, когда на рынке нет соответствующих предложений, считает Михаил Тихонов. В России сейчас другая ситуация, есть достаточное количество предприятий, готовых заняться этим направлением.
«Считаем, что ВИНК нецелесообразно создавать свою линейку. Этот рынок высококонкурентный. На это уйдут годы, плюс ко всему есть сложившийся рынок компаний, которые в конкурентной борьбе без дополнительных затрат заказчика сами подберут реагенты, проведут опытно-промышленные испытания», — прокомментировал генеральный директор «ТюменьНетфтеТехнологии» Марсель Кадыров.
Так что, «кесарю — кесарево», и каждый занимается своим делом? Специализация важна, но отказываться от ресурсов ВИНК тоже не стоит. Тесное взаимодействие с производственными предприятиями, чёткое составление ТЗ очень важны для конечного успеха.
Перспективными выглядят совместные разработки, когда производители реагентов объединяют свои компетенции с заказчиками. Кроме этого, от нефтегазовых компаний ждут, что они выступят в роли инвесторов.
«Мы понимаем, что для этого требуются существенные инвестиции ввиду того, что и рынок нестабилен, и конкуренция большая, и демпинг со стороны иностранных производителей. Чистая прибыль в части нефтепромысловой химии не позволяет инвестировать собственные средства в дорогостоящее оборудование. Поэтому в этой части нам надо с кем-то «партнёриться», — признал Марсель Кадыров.
На страже качества
Важный вопрос, который предстоит решить, — контроль качества. По мнению Михаила Тихонова, в наличии на рынке контрафакта косвенно виноваты сами
нефтегазовые компании.
«Заказчик хочет товар подешевле и в итоге загоняет поставщиков в ситуацию, когда они начинают разбавлять и поставлять не самый качественный продукт. Этого не будет, когда придёт понимание, что он не может стоить меньше определённой пороговой цены», — считает представитель «Котласского химического завода».
Также встречается ситуация, когда качество реагентов разнится от партии
к партии.
«Получаем запросы от компаний, что на испытаниях одни показатели эффективности, на поставках уже другие, хотя входной контроль и там, и там пройден. Нужны независимая от поставщиков и заказчиков лаборатория и дополнительный контроль качества для каждой партии», — считает заместитель генерального директора по науке и инновациям «ТюменьНефтеТехнологии» Александр Гиля-Зетинов.
Таким третейским судьёй, по его мнению, может стать организация с бюджетным финансированием. Тем более что для коммерческой организации приобретение дорогостоящего лабораторного оборудования в текущих условиях вряд ли является приоритетом. Впрочем, готово ли государство взять на себя эти задачи, тоже пока неясно.
Таким образом, несмотря на то, что по многим направлениям удалось переориентироваться на азиатских поставщиков, организация собственного производства реагентов для нефтедобычи остаётся актуальной. Процесс идёт, и большинство экспертов придерживаются умеренного оптимизма — поставленные задачи удастся решить. Правда для этого нужны время и деньги.
«Последние обстоятельства заставляют нас задуматься, объединять наши общие усилия в уходе от импорта. По срокам очень сложно сказать, всё зависит от конкретных химических реагентов. Где-то можно подобрать рецептуру из российского сырья в кратчайшие сроки, и мы это делали. Но где-то нужна огромная научная работа, которая может занять несколько лет и более», — отметил генеральный директор ООО «Нафтамакс» Максим Зунтов.
Остаётся надеяться, что этот оптимизм будет подкреплён конкретными проектами и российским производителям реагентов удастся развить достигнутые успехи и преодолеть стоящие перед ними трудности.
Более 50% базовых компонентов для производства реагентов для нефтедобычи завозилось из-за рубежа. Эта доля доходила и до 100% в некоторых случаях. Например, в 2021 году Россия импортировала около 35тыс. тонн жирных спиртов.
Текст: Андрей Халбашкеев
