Технологическая неделя ТНФ: новые разработки от российских компаний
Тюмень вновь стала главным центром притяжения для специалистов нефтегазовой отрасли. На этот раз представители ВИНК, нефтесервисных компаний, разработчиков и производителей оборудования собрались на Технологической неделе ТНФ «От разведки до цифрового бурения». В центре внимания, как всегда, оказались вопросы импортозамещения, внедрения новых подходов к разработке месторождений. Одним из ключевых мероприятий в рамках недели стал III Всероссийский технологический саммит «Эффективные технологии гидроразрыва пласта». Какие вопросы поднимались на сессиях деловой программы и на выставочной площадке, читайте далее.
Технологические вызовы и планы по развитию ГРП
ГРП, по словам директора программ по развитию технологий гидроразрыва пласта компании «Газпром нефть» Ильдара Файзуллина, на сегодня остаётся самым эффективным способом работы с трудноизвлекаемыми запасами. Этот метод уже давно внедрён во всех российских нефтегазовых компаниях. Однако это не означает, что конструкторы и инженеры остались без работы, технология постоянно развивается и совершенствуется.
Об основных вызовах, стоящих перед российскими ВИНК, рассказал директор департамента скважинных технологий и супервайзинга (технологический контроль и управление процессами строительства, ремонта или реконструкции сква-
жин — ред.) ПАО «НОВАТЭК» Алексей Бородай на сессии «Диспетчерская технологий: от вызовов к эффективным решениям».
«Наша стратегия однозначно подразумевает усложнение конструкции скважин и разработку ТРИЗ. На сегодняшний день в портфеле «НОВАТЭКА» скважины с трудноизвлекаемыми запасами (это ачимовка и юра) составляют уже около 60–65 %. В течение трёх лет мы подойдём к 90%. И эти вызовы мы должны решать.
В первую очередь это увеличение длины горизонтальных стволов. Сегодня мы уже поставили цель в 2,5 километра. А в 2027 году запланировано строительство участка в три километра и 25 стадий.
Далее, увеличение объёма ГРП. На данный момент достигли уровня в 20 стадий по 350 тонн, это порядка 7 тысяч тонн на одну скважину. Цель — 25 стадий по 400–450 тонн», — перечислил г-н Бородай.
Эти задачи и сами по себе достаточно сложны, а для российских компаний всё усугубляется технологическими санкциями. Внешние ограничения подтолкнули ВИНК внести корректировки в свои стратегические планы. Теперь в них значительное место отведено импортозамещению.
«Любые предложение с рынка, продукт, который даёт реальную эффективность, конечно, приветствуется. Все понимают, что без «железа», ничего не получится. Поэтому компания поддержала инициативу по внедрению отечественных флотов ГРП», — рассказал Ильдар Файзуллин.
Стоит отметить, что первый серийный комплекс для гидроразрыва уже работает на Южно-Приобском месторождении «Газпром нефти» в ХМАО-Югре.
Российский флот ГРП: уровень локализации и конкуренция с китайскими аналогами
Тема российского флота гидроразрыва пласта получила развитие на технологической сессии «Оборудование для ГРП: локализация, модернизация и технологический рывок».
«Обобщённое техническое задание было составлено ещё в 2018 году. А в 2020 году вышло распоряжение Правительства РФ о назначении Московского института теплотехники головной организацией в этом проекте. В 2021 году были изготовлен первый опытный образец, далее началась череда длительных испытаний, которые были разбиты на несколько этапов: заводские тесты отдельных агрегатов, комплексные на стенде и, наконец, полевые. Они прошли на 10 кустовых площадках Витинского и Южно-Приобского месторождений.
На этапе ОПИ было задействовано 13 скважин, проведено 250 операций ГРП, закачано 15 000 тонн проппанта (гранулообразный материал, который используется при проведении ГРП), а суммарный объём жидкости составил 67 000 м3. По их итогам подтвердились все характеристики оборудования и получено положительное заключение. Заключён контракт на два серийных образца. Первый уже получил заказчик, поставка второго ожидается в марте следующего года», — рассказал заместитель начальника отделения АО «Корпорация «МИТ» Евгений Аврушкин.
Флот ГРП, разработанный Московским институтом теплотехники, может подать до 2200 кг/м3 проппанта за одну операцию. Максимальное давление при закачке смеси на устье составляет 1050 атмосфер, а расход — 16 м3/мин.
Однако у разработчиков впереди ещё достаточно много работы. Ключевая задача — снижение себестоимости. Опасения, что российские нефтесервисные компании останутся без поставок новых флотов ГРП, не подтвердились, освободившуюся нишу заняла китайская продукция. То есть конкуренции никто не отменял.
«Мне кажется, что, когда на рынке были компании из недружественных стран, российским предприятиям было проще. Потому что они соперничали с качественными сервисом и оборудованием, но в то же время более дорогим. Сейчас конкурируем с продукцией из Китая и Индии, которая по характеристикам, может, в чём‑то уступает, но при этом она дешевле», — прокомментировал ситуацию генеральный директор АНО «ИНТИ» Николай Кузнецов.
Евгений Аврушкин признаёт, что опытный образец стоил очень дорого по сравнению с китайскими аналогами. Частично эту проблему удалось решить при переходе на серийное производство.
«Мы перенесли производство отдельных агрегатов на другие площадки, тем самым оптимизировав стоимость. Нельзя сказать, что мы уже сравнялись по цене с китайцами, но готовы конкурировать. Такова наша стратегия. Плюс нами совместно с правительством прорабатываются шаги о субсидии на покрытие части затрат на закупку российских флотов», — отметил представитель «Корпорации «МИТ».
Кроме этого, оборудование, строго говоря, нельзя считать полностью отечественным. Степень локализации на данный момент составляет 79,9%. При этом из-за рубежа завозят ключевые агрегаты: палубный двигатель и коробку переключения передач.
«В 2020 году проект начинался на основе двигателя ДМЗ. К нему возникли вопросы. У нас было требование разместить его на шасси повышенной проходимости. Сразу возникают нагрузки на ось, вопросы по предельной допустимой массе. И ключевое — это габариты. Если резюмировать, то двигатель мог встать, но с превышением всех характеристик. Насколько мне известно, ДМЗ реализовали этот проект вместе с «ЭПИК 380», но там размещение на полуприцепе, который ещё надо доставить на месторождение.
В результате на опытном образце был двигатель «Вейчай», а в серийном по требованию заказчика — «Катерпиллар». Что касается АКПП, то для опытного флота ещё до санкций успели завести коробку «Элисон», на серийном также установлена коробка от «Катерпиллар». Помимо АКПП, есть другие проблемные вопросы, например гидромоторы. Сейчас эта работа находится на финальной стадии, и я думаю, что на следующем саммите сможем отчитаться по этому направлению», — объяснил Евгений Аврушкин.
Разработка отечественной АКПП для нефтесервисной техники
Если всё пойдёт по плану, то скоро в России появится и собственная АКПП большой мощности. Сейчас над этой задачей работают в Инжиниринговом центре «Кронштадт».
На данный момент поставка автоматических коробок передач из недружественных стран официально запрещена. Оборудование идёт обходными путями. Это долго (не менее четырёх месяцев) и дорого. Есть китайские аналоги. К их плюсам стоит отнести большую доступность и меньшую стоимость. В то же время стоит отметить меньшую надёжность АКПП из Китая, а также слабо развитую сервисную сеть и отсутствие запасных частей на территории РФ.
При этом известно, что АКПП состоит из двух больших частей: гидравлики и механической части. Удивительный факт заключается в том, что по отдельности в России производят и гидротрансформаторы, и планетарные редукторы. Но вот совместить их вместе пока не получается.
В Инжиниринговом центре «Кронштадт» подготовили комплект конструкторской документации и заключили договоры на поставку литья и комплектующих. Планируется, что к октябрю будет готова технологическая документация.
В компании признают, что какие‑то детали всё равно придётся покупать за рубежом. Со временем их доля будет сокращаться.
Важно, что в «Кронштадте» собираются изготавливать как сами коробки передач, так и запчасти к ним. В августе планируется поставка первого опытного комплекта ЗИП для АКПП и проведения испытаний в условиях эксплуатации.
Локализация компонентов: проппанты, жидкости и скважинное оборудование
Операция гидроразрыва пласта не завершается на закачке смеси, работа продолжается уже под землёй. И здесь тоже нужно современное сложное оборудование. ООО «Производственное предприятие «Восход» представило на выставке муфты, пакеры (специализированное устройство, устанавливаемое в скважине для герметичного разобщения внутреннего пространства обсадной колонны, изоляции отдельных интервалов ствола или пластов — ред.) и якоря для ГРП, корпусные изделия, цанги для хвостовиков.
«Работаем как по конструкторской документации от заказчика, так и по техническому заданию. Раньше выступали подрядчиками для сторонних организаций, теперь представляем на рынке уже свои изделия. Постоянно трудимся над расширением номенклатуры. Например, сейчас это муфты ГРП. На своём предприятии выстроили полный цикл производства, есть своё конструкторское бюро, большой парк станков. То есть мы не зависим от других поставщиков, всё находится под одной крышей, поэтому можем отвечать за сроки выполнения заказов», — рассказал инженер-технолог предприятия Станислав Галеев.
Ещё одно направление работы компании — реверс-инжиниринг и ремонт оборудования.
«Конкретный пример: сломался редуктор мобильной буровой установки NOV‑750, к нам обратились с тем, чтобы восстановить его работоспособность. Вышли из строя шестерни, втулки, прокладки. Пришлось перевести все дюймовые размеры в метрическую систему измерений, всё с нуля спроектировать и изготовить. Также к нам обращаются не только по реверс-инжинирингу, но и в ситуации, когда нужны какие‑то усовершенствования, модернизация. Бывает, что крупные компании не готовы этим заниматься, а у нас более гибкий подход, и мы берёмся даже за небольшие доработки», — отметил Станислав Галеев.
Ещё одна важная составляющая успеха — это проппанты и жидкости ГРП. Ранее львиная доля этих компонентов была зарубежного производства. Но сегодня можно смело говорить о существенных позитивных подвижках.
«Если говорить о проппанте, то последние 8–10 лет практически весь рынок обеспечивается отечественной продукцией. Есть сырьё, необходимое оборудование. Поэтому проблем здесь не вижу. Конечно, есть необходимость в специфических проппантах, например, необычной формы. Но это на самом деле достаточно нишевая история. Помимо этого, сейчас активно вводим натуральный песок. Понимаем, что по характеристикам он уступает проппанту, но инженерные расчёты показывают, что мы можем без ущерба эффективности процесса добычи какую‑то часть заменить.
Если говорить о жидкостях ГРП, то основа в России — это гуар (растительное сырье для приготовления жидкостей ГРП — ред.), он на 100% импортируется. Были предложения по его выращиванию у нас в стране, эта идея активно разрабатывалась, но пока без результатов. Раньше мы полагали, что можем полностью заменить гуаровые гели синтетическими, но сейчас понимаем, что зона применения у последних не стопроцентная. Здесь большой потенциал в плане перехода на полиакриламид. Наконец, по гуаровому гелю мы понимаем, что производство находится в максимально дружественной нам стране (Индии, — прим. ред.), поэтому я не вижу серьёзных рисков, что мы не получим для производства ГРП химию для работы.
Если брать другие компоненты: брейкеры (специальный химический реагент, задача которого — разрушать вязкие структуры в технологических жидкостях), — то они изготавливаются в России, из синтетического сырья, а касательно сшивателя — уже есть разработки, основанные на отечественном минеральном сырье. Если резюмировать, то доля локализации, конечно, не 100%, но повышается. Зависимость от импорта не исчезла полностью, но минимизируется», — констатировал Ильдар Файзуллин.
За счёт чего можно добиться прорыва?
Николай Кузнецов также не сомневается в том, что российским инженерам по плечу любые задачи. Однако сложности возникают на этапе внедрения.
«Наши нефтесервисные компании могут освоить все технологии, многое уже сделано. У нас большое количество решений, которые уже созданы, но их сложно применить по одной простой причине: все голосуют рублём.
Моё обращение к нефтегазовым компаниям: надо быть смелее. Созданные решения будут развиваться и улучшаться только в том случае, если мы будем идти на технологические риски, пытаться использовать новое», — подчеркнул Николай Кузнецов.
Российские ВИНК согласны с общим посылом, но с важными уточнениями.
«Мы должны не просто добывать нефть, а делать это эффективно. Понятно, что все хотели бы иметь надёжные гарантии. Надо подумать о том, какие дополнительные тесты позволят недропользователям пойти на этот риск. Нужны не просто заверения, что всё будет нормально, а обоснования с реальными характеристиками, результатами испытаний», — подчеркнул Ильдар Файзуллин.
«Мы не можем себе позволить увеличение стоимости скважины. Рост на 100 млн рублей для ачимовки делает её нерентабельной. И все нефтесервисные компании должны это понимать. Если мы не найдём пути оптимизации с помощью новых технологий, то просто все остановимся. Наши партнёры приняли этот вызов», — добавил Алексей Бородай.
Когда импортная деталь становится критически важной для производства, цена простоя оборудования исчисляется уже не днями, а миллионами рублей. Именно поэтому реверс-инжиниринг сегодня становится одним из ключевых инструментов обеспечения надёжности предприятий ТЭК, металлургии, химической и горнодобывающей промышленности.
Одним из примеров успешного развития в этом направлении стала компания «ОБТЭК», которая всего за несколько лет стала одним из ведущих российских разработчиков аналогов импортного оборудования и комплектующих.
«Мы начали работу в 2022 году, когда вопрос импортозамещения стоял особенно остро. Именно тогда нам доверили первые проекты крупнейшие предприятия топливно-энергетического комплекса. За четыре года накопили серьезный опыт в реверс-инжиниринге оборудования ведущих мировых производителей и сегодня успешно реализуем проекты любой сложности», — рассказал специалист отдела развития ООО «ОБТЭК» Роман Бусаров.
Компания выполняет полный цикл разработки и производства сложных технических изделий: от высокоточной механической обработки и литейного производства до изготовления зубчатых передач, полимерных и графитовых уплотнений, деталей из высокомолекулярного полиэтилена, фторопласта 3, специальных покрытий и других критически важных компонентов.
Отдельным направлением стало собственное производство оборудования для колтюбинговых технологий (выполнение внутрискважинных работ в нефтегазовой отрасли с использованием непрерывной гибкой стальной трубы — ред.). В линейку входят противовыбросовое оборудование, устанавливаемое на устье скважины, — превенторы (механическое устройство, устанавливаемое на устье скважины для экстренного перекрытия её ствола в аварийных ситуациях — ред.) и герметизаторы, которые уже используются в составе тяжёлого койла (coiled tubing — колонна гибких труб) в нефтесервисной компании.
На выставке в рамках Технологической недели компания представила еще одну перспективную разработку — российский аналог ротационного питателя немецкого производителя Coperion, созданный в рамках федеральной программы поддержки промышленности по Постановлению Правительства РФ № 719. Также посетители смогли ознакомиться с отечественным аналогом регулятора давления «Хитер Тритер».
«Для инженеров и механиков важно не только заменить импортную деталь, но и сделать это максимально быстро. Реверс-инжиниринг позволяет сократить сроки разработки и изготовления комплектующих практически в два раза. Это означает меньше простоев оборудования, снижение затрат на закупку и обслуживание, а главное — независимость предприятия от зарубежных поставщиков», — отметил Роман Бусаров.
Сегодня ООО «ОБТЭК» продолжает расширять линейку продукции, осваивая выпуск новых узлов и комплектующих, критически важных для предприятий ТЭК и других отраслей промышленности. Опыт компании показывает: российские инженеры способны не только воспроизводить передовые мировые решения, но и создавать собственные разработки, отвечающие современным требованиям надежности и эффективности.
Именно доверие предприятий к отечественным производителям становится сегодня основой технологической независимости российской промышленности.
Цифровые технологии для повышения эффективности добычи
Многое могут дать цифровые технологии. Например, Алексей Бородай отметил, что развитие генеративного ИИ позволит российским компаниям быстрее добиваться поставленных задач.
Такие решения также были представлены в рамках Технологической недели ТНФ. В частности, сразу несколько продуктов представлены сотрудниками ООО «СОФОЙЛ». Проведение импульсно-кодового гидропрослушивания позволяет снять геологические риски при планировании бурения на зрелых месторождениях. Использование мультискважинного ретроспективного теста позволяет выполнять мониторинг пластового давления и выявлять возможности повышения добычи без остановки скважин на основе исторических данных.
«Наш флагманский продукт — это «Прайм анализ». В его основе лежат элементы искусственного интеллекта, позволяющие за короткий промежуток времени обработать большие массивы исторических данных, выявлять зоны с высокой концентрацией запасов для бурения скважин, рассчитывать прирост добычи от стимуляции, изоляции обводнённых интервалов, и прогнозировать добычу от оптимизации режимов работы добывающих и нагнетательных скважин. Всё это имеет большое значение для повышения рентабельности разработки месторождений и повышения нефтеизвлечения. На рынке мы уже более 10 лет, ведётся много проектов с ПАО «Татнефть», «Газпром нефть», «Лукойл», «Роснефть», «Петронас» и др.», — рассказал менеджер по развитию бизнеса ООО «СОФОЙЛ» Вадим Кашапов.
После событий 2022 года на этом рынке появилось много новых игроков. Но сегодня стало ясно, что далеко не все из них оказались готовы к строгим требованиям, которые предъявляет нефтегазовая отрасль. В связи с этим всё чаще можно услышать, что через несколько лет в этой нише останется всего несколько крупных компаний. В «СОФОЙЛ» согласны, что подобная тенденция имеет место, но не боятся конкуренции.
«Действительно, у микропредприятий могут возникнуть сложности. Во-первых, здесь требуются большие вычислительные мощности. Во-вторых, необходимо иметь решение, способное работать для совершенно разных геологических условий, а это потребовало многолетних затрат на НИОКР. Но за наш продукт я не беспокоюсь. Мы успешно реализовали его на различных месторождениях и действительно помогаем в решении вызовов нефтяных ВИНК. Активно работаем над импортозамещением. Считаю, что наши решения, созданные на основе собственного ПО «Полигон», успешно конкурируют с зарубежными аналогами. И, если в процессе разработки месторождений у недропользователей возникают какие‑то новые вызовы, мы оперативно проводим диагностику и готовим экономически обоснованные предложения для преодоления затруднений и повышения добычи» — констатировал Вадим Кашапов.
Обработкой и интерпретацией данных сейсморазведки, геологическим, гидродинамическим и интегрированным моделированием занимаются в нефтесервисной ИТ-компании «ПетроТрейс».
«Мы предлагаем комплексные решения в области сопровождения бурения, реализации геолого-технологических программ и мероприятий. Выполняем оценки участков перед их приобретением и в целом оказываем поддержку геологическим службам недропользователей. Также у нас есть ряд продуктов в области обработки и интерпретации сейсморазведки, это помогает найти решения по разработке трудноизвлекаемых запасов», — рассказал руководитель подразделения в департаменте интегрированных проектов ООО «ПетроТрейс» Иван Евдокимов.
Впрочем, сложности остаются. Один из насущных вопросов — импортозамещение ПО для геологоразведки. В «ПетроТрейс» используют российские решения и последние доступные версии зарубежного ПО. Также компания занимается разработкой и использует собственные продукты.
«Мы работаем на объектах «Газпрома», «Газпром нефти» и дочерних обществ. Можно сказать, что охвачены почти все крупные ВИНК, кроме «НОВАТЭКА». Наладить взаимодействие с этой компанией как раз и было одной из целей нашего участия в Технологической неделе. Выступали здесь с докладом, могу сказать, что эта конференция — одно из лучших отраслевых мероприятий в стране», — отметил Иван Евдокимов.
Консолидация спроса и отраслевое сотрудничество
Наконец, практически все согласны, что отрасли для развития нужен консолидированный спрос, который возможен только при интеграции крупных компаний-заказчиков. До 2022 года на это было мало шансов, ВИНК останавливали соображения конкуренции и коммерческой тайны. Однако сейчас общий настрой изменился.
«Надо делиться опытом, не только положительным, но и отрицательным. Его должны знать все. Например, мы в компании на протяжении трёх лет обсуждали одну технологию. Но оказалось, что мы не одни. Эту же задачу поставили в «Лукойле» и «Газпром нефти». Сейчас мы успешно провели первые испытания. По нашему регламенту нужно ещё два ОПИ, но если их проведут коллеги из «Лукойла» и «Газпром нефти» и они тоже будут удачными, то мы подумаем об изменении нашего стандарта. Если мы будем проводить испытания оборудования параллельно, то в тираж можно будет пускать по результатам, полученным не только на нашей площадке, но и у наших коллег», — привёл пример Алексей Бородай.
Резюмируем: российские компании готовы взяться за импортозамещение сложных технологий и агрегатов. Ключевой вопрос, как сделать эти решения экономически эффективными и конкурентоспособными. Крупные заказчики не готовы платить только за шильдик «Сделано в России». Важно, что ВИНК готовы давать шанс, но их терпение не бесконечно. То есть для успеха на этом рынке мало решить проблему, важно сделать это быстро и по приемлемой цене.
Текст: Андрей Халбашкеев
Фото: «ПромоГрупп Медиа»
