Российские решения для криогенного оборудования
Санкции, введённые в 2022 году, наглядно показали зависимость российской нефтегазовой отрасли от импортных поставок. Наиболее критичная ситуация сложилась в высокотехнологичных секторах, таких как криогеника. Экстремально низкие температуры нужны для сжижения газов и активно применяются в индустрии СПГ, а также в химической промышленности. Каких результатов добились российские компании? И чего ещё не хватает для прорыва?
Импортозамещение криогенного оборудования: каковы успехи?
По словам президента — председателя правления Национальной ассоциации производителей сжиженного природного газа Павла Сарафанникова, до 2022 года наиболее высокая зависимость (по ряду позиций до 90–100%) сохранялась по спирально-навитым теплообменникам, турбодетандерам, компрессорам отпарного газа, крупным криогенным насосам, специализированной арматуре и лицензиям технологий сжижения.
«На сегодня основная активность сосредоточена на трёх направлениях: системах хранения СПГ, криогенных насосах и теплообменниках. В этих сегментах, а также в производстве отдельных видов компрессорного оборудования, российские предприятия существенно продвинулись вперёд.
Появились серийные отечественные решения и опыт промышленной эксплуатации.
Так, в части насосного оборудования «Росатом» и другие предприятия уже перешли к промышленной эксплуатации линеек для крупнотоннажного СПГ. При этом работа над сверхмощными газовыми турбинами (свыше 100 МВт) продолжается, но их массовая интеграция в проекты замедлена из-за приостановки строительства новых технологических линий», ― рассказал глава НАСПГ.
При этом нужно понимать, что импортозамещение ключевых позиций в «железе» станет реальностью в перспективе 2028–2030 годов в базовом сценарии, когда разработки 2023–2025 годов пройдут полный цикл ресурсных испытаний, добавил Павел Сарафанников.
Директор по развитию ООО «Криотехника» Ринат Ризванов отметил, что за последние годы российским производителям удалось полностью закрыть нишу криогенного ёмкостного оборудования. Речь идёт о стационарных резервуарах (до 200 м3), мобильных цистернах, танк-контейнерах, паровых и электрических газификаторах.
«В нашей практике доля отечественных решений в этом сегменте превысила 85%. Также успешно локализованы воздухоразделительные установки малой и средней мощности, сосуды Дьюа-
ра и биомедицинские криоёмкости. При этом остаётся зависимость от импортных компонентов в системах управления крупными СПГ-установками, высокоресурсных криогенных насосах и специализированной арматуре для давлений свыше 40 бар», ― рассказал г-н Ризванов.
Важно, что в отрасли перешли от этапа «штучных разработок» к серийному масштабированию. В числе ключевых направлений ― малотоннажные и модульные СПГ-установки.
«Ряд предприятий завершает опытно-промышленные испытания установок производительностью 10–50 тыс. тонн/год для удалённых месторождений и газозаправочных комплексов. Также к важным векторам развития относятся криогенная логистика и хранение (активное внедрение танк-контейнеров для перевозки СПГ, жидкого азота, кислорода и аргона в условиях Крайнего Севера) и водородная криогеника.
Здесь начаты НИОКР по созданию ёмкостей и трубопроводных систем для жидкого Н2 (–253 °C). Большинство проектов отрасли находятся на стадии выхода в серийное производство и прохождения испытаний в условиях, приближенных к эксплуатационным.
Например, ООО «Криотехника» в настоящее время завершает сертификацию новой линейки вакуумно-изолированных резервуаров с усиленной опорной системой и отечественной арматурой. Оборудование проходит пусконаладочные работы у первых заказчиков в нефтесервисном и металлургическом секторах», ― прокомментировал ситуацию Ринат Ризванов.
В свою очередь, директор завода криогенного оборудования ООО «Техгаз-ТК» Геннадий Зибер отметил, что пандемия высветила большой дефицит отечественных производителей газификаторов и транспортных цистерн для низких температур.
«В тот период времени сформировался пул отечественных производителей, которые постепенно вышли на промышленный уровень по изготовлению криогенных сосудов достойного качества. Единственное, в чём остаётся дефицит на данный момент, — это в запорно-предохранительной арматуре. Я думаю, что примерно 95% этой продукции мы поставляем из-за рубежа: львиную долю — из Китая, что‑то — из Германии и Соединенных Штатов», ― констатировал г-н Зибер.
Чего не хватает для прорыва?
Итак, в импортозамещении криогенного оборудования российские предприятия сумели добиться определённых успехов. Однако остаются несколько проблемных факторов, мешающих созданию новых продуктов. В первую очередь это нехватка финансирования. Но на этом сложности не заканчиваются.
«Проблемы с заказами возникают в числе прочего потому, что разработчикам надо понимать, что нужно рынку. Однако эти требования постоянно меняются в зависимости от ситуационных задач.
Во-вторых, это проблема программного обеспечения. Российское ПО сыровато и очень дорого стоит по сравнению с импортными аналогами. Однако зарубежные решения мы не имеем права использовать», ― констатировал Геннадий Зибер.
Ринат Ризванов особо выделил технологические ограничения, которые, по его словам, носят системный характер.
«Во-первых, это длинный цикл сертификации и испытаний: криогенное оборудование требует подтверждения работоспособности при экстремальных перепадах температур, циклических нагрузках и вакуумной изоляции. Процесс одобрения Ростехнадзором и прохождения ТР ТС 032/2013 занимает 12 месяцев даже при наличии прототипа.
Во-вторых, дефицит компонентной базы: отечественные аналоги запорной арматуры, электроприводов и высокоточных датчиков часто уступают импортным по ресурсу и герметичности. Замена требует перепроектирования узлов и повторных испытаний.
В-третьих, кадровый разрыв: утрачена часть школ подготовки специалистов по вакуумной пайке, многослойной изоляции и сварке аустенитных сталей. Восстановление компетенций требует времени и практики.
Наконец, сложности с финансированием НИОКР. Криогеника — капиталоёмкая отрасль. Без гарантий сбыта или отраслевого заказа частные предприятия ограничены в инвестициях в исследования и разработку», ― перечислил г-н Ризванов.
В НАСПГ основную проблему видят в общем спаде инвестиционной активности в отрасли.
«На текущий момент ситуация изменилась: физического дефицита оборудования на рынке нет, так как количество активных проектов сократилось. Проблема сместилась из плоскости «нечего купить» в плоскость «не для чего закупать»», ― констатировал Павел Сарафанников.
В этих условиях и машиностроительные предприятия не считают нужным вкладываться в дорогостоящие и рискованные проекты по выпуску криогенного оборудования.
Господдержка и гарантированный спрос: условия развития отрасли
За счёт чего российские производители могут преодолеть эти сложности? Геннадий Зибер рассчитывает на государственные программы, в том числе на действующие и разрабатываемые национальные проекты.
«Надеемся, что при их реализации во главу угла будет ставиться отечественный производитель и львиную долю заказов будут размещать на российском рынке. Я думаю, что это даст хороший толчок к общему развитию. Мы с вами видим, что нацпроектов много: в сельском хозяйстве, в робототехнике и в других областях промышленности. Но, к сожалению, очень часто приоритет отдаётся цене, а этот фактор на сегодняшний день складывается не в нашу пользу», ― отметил директор «Техгаз-ТК».
В свою очередь, Павел Сарафанников считает, что отрасли необходимы не только прямые субсидии, но глубокие институциональные преобразования.
«Ключевым фактором рывка должна стать отмена монополии на экспорт СПГ. Либерализация позволит привлечь новых игроков и сформировать реальный спрос на оборудование, независимый от узкого круга нынешних владельцев экспортных лицензий. Государственная поддержка через НИОКР важна, но без формирования широкого «отраслевого заказа» от множества независимых проектов технологический суверенитет останется на уровне опытных образцов», ― подчеркнул президент НАСПГ.
В ООО «Криотехника» полагают, что для прорыва нужно сочетание трёх факторов.
«В первую очередь это отраслевой заказ и «длинные» контракты. Гарантия выкупа оборудования на 5–7 лет позволяет производителям инвестировать в модернизацию станочного парка, внедрение цифровых двойников и создание собственных испытательных стендов.
Далее, кооперация и стандартизация.
Вместо попыток создать «всё в одном цехе» эффективнее выстраивать кластеры: один завод специализируется на теплообменниках, второй — на арматуре, третий — на вакуумной изоляции и ёмкостях. Нам требуется унификация технических требований и ускоренная сертификация проверенных отечественных комплектующих.
Наконец, важно государственно-частное партнёрство. Льготные займы ФРП, субсидирование процентных ставок, налоговые льготы для предприятий, локализующих критические компоненты. Параллельно необходимо восстановление кафедр криогенной техники в ведущих технических вузах и целевые программы переподготовки сварщиков и технологов.
В нашей компании эти меры уже работают: участие в отраслевых тендерах с гарантированным объёмом позволило запустить линию автоматизированной сварки в среде защитных газов и собственный участок гелиевой течеискательной диагностики», ― рассказал Ринат Ризванов.
С верой в светлое будущее?
Чего же ждать индустрии в ближайшие годы? По словам Павла Сарафанникова, вектор развития СПГ в России смещается в направлении Дальнего Востока. Это обусловлено близостью к рынкам сбыта и отсутствием потребности в сверхдорогом флоте танкеров ледового класса.
«В связи с этим наиболее вероятный сценарий — это развитие сегмента среднетоннажного СПГ и строительство крупных заводов путём масштабирования множества параллельных небольших линий. Это позволит российским заводам быстрее выйти на серийность и снизить риски, связанные с единичными мегаагрегатами», ― отметил г-н Сарафанников.
Со сдержанным оптимизмом смотрят в будущее и российские производители.
«Высшее руководство страны всё чаще говорит о том, что необходимо поддерживать отечественного производителя и развивать внутренний рынок и импортозамещение. И мы видим, как часть этих стремлений реализуется через национальные проекты. В связи с этим надеемся, что в ближайшие годы будет сделан полноценный масштабный поворот в сторону отечественного производства. Он даст сильный толчок для российских предприятий, и мы все сможем преодолеть временные трудности и стать достойными конкурентами китайским и европейским компаниям», ― заключил Геннадий Зибер.
В ООО «Криотехника» полагают, что в 2026–2027 гг. удастся добиться полной локализации базового парка криогенных ёмкостей, газификаторов, танк-контейнеров и среднетоннажных ВРУ (воздухоразделительных установок). Также в этом промежутке времени ожидается появление серийных отечественных клапанов и датчиков для рабочих давлений до 25 бар.
В 2028–2030 гг. российские производители смогут выйти на 75–85% независимости в сегменте модульных СПГ-установок. Произойдёт внедрение полностью российских систем АСУ ТП для криогенных объектов, локализация насосного оборудования для жидких газов.
«Чтобы этот сценарий претворился в жизнь, нужны условия для его реализации. Это стабильное финансирование, завершение создания национальных испытательных центров для криогеники, успешный опыт эксплуатации пилотных партий и переход от «импортной копии» к «адаптированному российскому решению» с учётом климатических особенностей РФ», ― подчеркнул Ринат Ризванов.
Резюмируем: в импортозамещении оборудования и технологий для экстремально низких температур ещё остаются пробелы. Важно, что российские производители понимают, как их преодолевать. Однако не всё зависит от бизнеса, для реализации позитивного сценария важны государственная поддержка и наличие гарантированного заказа со стороны крупных компаний. А здесь на многое будет влиять уже общее состояние экономики страны.
Слово экспертам
Павел Сарафанников, президент — председатель правления Национальной ассоциации производителей сжиженного природного газа
«Главным фактором, сдерживающим процесс разработки отечественного криогенного оборудования в 2026 году, является отсутствие объектов для внедрения. Спрос резко снизился: из-за санкционного давления и логистических сложностей отдельные проекты были фактически заморожены или перепрофилированы.
В результате мощности машиностроительных заводов загружены не полностью. Технологические ограничения (доступ к микроэлектронике и специальным сплавам) и вопросы финансирования НИОКР остаются актуальными, но они вторичны по сравнению с отсутствием подтверждённого рыночного заказа от операторов».
Ринат Ризванов, директор по развитию ООО «Криотехника»
«До 2022 года критическая зависимость наблюдалась в трёх сегментах, если считать оборудование для сжижения природного газа. Во-первых, это крупнотоннажные технологии СПГ: лицензирование, спирально-винтовые теплообменники, детандер-компрессорные агрегаты, системы автоматизации технологических процессов.
Во-вторых, высокоточная криогенная арматура и КИПиА: клапаны с двойным отсечением и сбросом, регуляторы давления, датчики для сред ниже –160 °C, вакуумные насосы для изоляции. В-третьих, специализированные материалы и изоляция: многослойные экранно-вакуумные материалы, криогенные уплотнения, сертифицированные хладостойкие сплавы для сварных швов».
Геннадий Зибер, директор завода криогенного оборудования ООО «Техгаз-ТК»
«Индустрия СПГ сейчас находится в центре внимания, особенно в контексте постановления правительства по газификации отдалённых регионов. Повсеместно строятся заводы по сжижению. СПГ — это область криогеники, которая постепенно обрастает производителями ёмкостного оборудования, наполнительных станций, систем раскачки и перекачки, газификации и регазификации».
Текст: Андрей Халбашкеев
