Что мешает бороться с коррозией нефтегазового оборудования?

Экспертная статья. Автор — заместитель гендиректора Оренбургского завода металлоконструкций (ОЗМК), резидент «Сколково» Александр Семёнов.

Коррозия — одна из главных проблем для нефтегазового сектора, которая ведёт к преждевременному обветшанию техники, авариям и многомиллионным издержкам. С уходом мировых производителей антикоррозионных средств защищать оборудование стало ещё сложнее. С какими трудностями сталкивается отрасль в борьбе с коррозией и каковы перспективы развития собственных защитных материалов?

На сегодняшний день не существует единых стандартов качества оборудования и материалов для защиты от коррозии. Различные стандарты разрабатывались и внедрялись на разных уровнях в течение последних десятилетий, но сейчас их выполнение носит преимущественно добровольный характер.

Сейчас разработкой стандартов активно занимается ассоциация «СОПКОР». Недавно она совместно с Российским институтом стандартизации приказом Росстандарта закрепила за ТК 214 фонд стандартов по защите от коррозии из 110 таких норм. В дальнейшем они планируют оценить и актуализировать существующую базу стандартов под текущие реалии. А пока нет обязательных для выполнения стандартов — нет и какого-то прозрачного отбора поставщиков материалов, оборудования или услуг.

Всё начинается с проектирования 

Ключевая, на мой взгляд, проблема выбора некачественных антикоррозионных материалов связана со слабым проектированием.

Многие решения об использовании того или иного защитного материала, например, лакокрасочного покрытия, принимают проектировщики, которые проектируют для крупных нефтегазовых предприятий. У многих компаний нет собственных проектных институтов — проектирование поставлено на аутсорс. И, на мой взгляд, уровень проектировщиков в целом по отрасли очень слабый.

Не всегда эти институты плотно работают с производителями краски. Оценка качества краски может строиться следующим образом: приезжает представитель по краске, рассказывает институту, какая у него хорошая краска, и договаривается (с институтом) о закладывании её в проект. Если условное нефтегазовое предприятие утвердит (аттестует) эту краску в своём проекте, институт получает бонус от производителя краски в размере 2-5% от стоимости самой краски. Это, увы, обычная история для отрасли. К сожалению, часто цель — получить деньги, а не разобраться во множестве этих красок и выбрать более подходящую.

Вторая проблема: технологи со стороны заказчика зачастую не могут сформировать подрядчику чёткое техническое задание (на нанесение покрытия), отправляют отписки в духе «возьмите в ГОСТе, посмотрите в СНИПе» либо формируют ТЗ таким образом, чтобы впоследствии интерпретировать текст задания под конкретную спорную ситуацию, чтобы из неё как-то выйти и фактически перевести стрелки на подрядчика.

Практика работать с тем, что дают

Заказчики зачастую предлагают подрядчикам использовать при выполнении работ низкокачественные материалы. Процесс утверждения материалов заказчиком непрозрачен.

Мой знакомый, некогда работавший в Jotun, рассказывал о случае прохождения аттестации. Это было ещё до 2022 года. Приезжают представители Jotun и российского производителя краски. Происходит контрольный выкрас. Российская краска уступает по качеству, но после выкраса представитель отечественного производителя остаётся на площадке заказчика и как-то они там договариваются.

Если подрядчик соглашается работать с краской сомнительного качества и в течение гарантийного срока на покрытии возникнут дефекты, ему придётся выполнять гарантийные обязательства. Даже если окажется, что дефект возник непосредственно из-за качества краски, а не из-за нарушений при её нанесении, заказчик не признается, что дело в краске. Ведь тогда встанет вопрос, как он её аттестовывал. В конечном счёте подрядчика за какие-то возможные благодарности, например, за будущие заказы, а порой и без них, обяжут перекрашивать. А если у подрядчика заказчик всего один — например, крупное предприятие, — он не сможет ему отказать.

Однажды мы делали эстакаду для заказчика из нефтегазовой отрасли в одном из регионов. Заказчик предварительно аттестовал краску. Сухой остаток у этой краски составлял примерно 200 микрон — достаточно приличный показатель. Мы ознакомились с техническими условиями и начали наносить покрытие. В ходе работ мы столкнулись с тем, что краска не наносится, стекает. Мы обратились к заказчику с соответствующим вопросом, на что получили ответ в духе «ничего не знаем, сами виноваты, красьте дальше». В конечном счёте мы вызвали представителя заказчика посмотреть на ход работ и на качество согласованной заказчиком краски — а вернее, её подобия. Мы не приняли его доводы о том, что краска аттестована, и в его присутствии сделали контрольные выкрасы. Вызвали представителя производителя краски. Через неделю на встречу приезжает представитель заказчика, а представитель производителя краски не явился. Впоследствии он мне написал, что он знает о проблеме низкого качества, и предложил нанести её «как-нибудь». «Как-нибудь» мы работать отказались. В результате заказчик забрал эту краску и как-то они этот вопрос решили.

Работать с низкокачественными материалами — это всегда риск для подрядчиков, так как именно на это звено ложится ответственность за конечный результат и выполнение гарантийных обязательств.

Уход мировых брендов пошатнул рынок

Одним из последствий санкций стал уход из России мировых производителей лакокрасочной продукции — норвежского Jotun и датского Hempel. В России есть неплохие краски отечественного производства, но частая проблема — это нестабильность качества. Например, если бы мы понимали, что сухой остаток у неё будет, например, 80 микрон — мы к этому готовы, наши маляры и технолог об этом знают. У российской же краски у одной партии он может составить 60 микрон, а у другой партии — 100. Такая нестабильность для заводов-изготовителей — очень плохой показатель. 

Ещё одним важным преимуществом норвежского бренда было наличие сервисов, которых у российских производителей нет. Jotun при производстве краски откладывает часть объёма партии (например, 300 граммов из 100 литров произведённой краски) на складе, и в течение всего гарантийного срока партии эта часть хранится там. Когда от заказчика поступает какая-то рекламация, они могут взять со склада эти 300 граммов, сделать контрольный выкрас и в своей лаборатории выяснить первопричину дефекта — будь то дефект самой краски или дефект, возникший в процессе её нанесения. Наши изготовители, насколько знаю, такой сервис не предлагают — я даже не слышал, чтобы кто-то пытался это внедрить. Сейчас оба этих бренда присутствуют на рынке благодаря параллельному импорту, но закупать их по нынешней стоимости отрасли экономически невыгодно.

При этом требования к качеству краски растут

Предприятиям нужно, чтобы краска служила дольше. Они не хотят получать гарантию на 10 лет — они хотели бы увеличить срок эксплуатации краски условно до 50 лет, чтобы при покрытии эстакады или опоры трубопровода срок использования покрытия приблизился к сроку эксплуатации самой трубы в агрессивной среде.

Ещё одно требование, которое может стать вызовом для производителей антикоррозионных лакокрасочных покрытий, — усиление морозостойкости. На сегодняшний день весь российский газ фактически добывается на Севере. В центральной и европейской частях страны запасы газа заканчиваются. Например, в Оренбурге стоит газоперерабатывающий завод, но самого газа у нас уже давно нет — мы импортируем его из Казахстана. Добыча газа ежегодно падает. В связи с тем, что сейчас активнее всего газ добывают в регионах Севера, где превалируют низкие температуры, растут и требования к степени морозостойкости краски, её эластичности и устойчивости к механическим повреждениям, так как те требуют восстановительных работ, а проводить их возможно только при плюсовой температуре. Если нанести краску на холоде, она кристаллизуется, не высыхает и не приобретает нужных свойств. При наступлении оттепели покрытие треснет и начнёт отходить.

Разработать качественную альтернативу средствам антикоррозийной защиты европейского производства как минимум в ближайшие годы вряд ли возможно. Более того, в обозримой перспективе нам едва ли удастся повторить то, что европейцы разработали условные пять лет назад.

Мнение автора может не совпадать со мнением редакции.