Оборудование для сварки в нефтегазе: обзор ключевых трендов
Сварочные аппараты активно используют в добывающей отрасли при строительстве различных сооружений, в том числе таких сложных объектов, как магистральные трубопроводы. До 2022 года большинство российских компаний отдавали предпочтение импортному оборудованию из Европы и США. Насколько им удалось справиться с последствиями санкций? И в каком направлении пойдёт дальнейший прогресс? Ответы на эти вопросы мы узнали у экспертов отрасли.
Стремимся к технологическому суверенитету
Начнём с хороших новостей: отечественным компаниям удалось добиться значимых успехов в импортозамещении. Крупные заказчики видят это и готовы покупать аппараты, произведённые в РФ. Так, доля российского оборудования в АО «Газстройпром» по итогам прошлого года превысила 50%.
«Мы активно работаем с отечественными производителями, постепенно заменяя импорт. С прошлого года приступили к закупкам непосредственно у заводов-изготовителей, не допуская до ранжирования предприятия, которые занимаются „отвёрточной сборкой импортных запчастей”.
По нашему мнению, это придаёт более сильный импульс развитию российской промышленности. Поэтому мы ориентируемся на компании, у которых есть собственные конструкторские и сервисные подразделения», — отметил директор департамента сварки и неразрушающего контроля АО «Газстройпром» Максим Снастин.
Конечно, полностью отказаться от импорта пока не получается. Как признаёт г-н Снастин, автоматическое оборудование американского производства по-прежнему более функционально. Аппараты из Европы и США продолжают поступать в Россию, но их доставка занимает много времени. Поэтому стратегическая линия на импортозамещение остаётся здесь неизменной. И в этом направлении уже есть первые успехи. Например, появились отечественные аналоги для автоматической сварки под слоем флюса.
«Отдельно отмечу оборудование для неразрушающего контроля качества сварных соединений. Здесь доля отечественной продукции достигает 90%. Работа производителей данного оборудования по разработке и сервису должна стать примером для остальных. Так серьёзных успехов добились российские компании в части цифрового рентгенографического и механизированного ультразвукового контроля», — добавил Максим Снастин.
Когда копия не хуже оригинала
Впрочем, на рынке есть ещё одна альтернатива. Речь идёт о поставках из дружественных стран.
«Применительно к лазерной сварке, по нашему мнению, китайская продукция заместила европейскую без потери качества и функциональности. Фактически из КНР поставляют полные аналоги оборудования ушедших брендов, которые при этом в некоторых случаях стоят дешевле. Если брать именно китайские разработки, то их доля на российском рынке тоже существенно возросла. Опять‑таки из-за снижения конкуренции.
Заказчик задаётся вопросом: „Зачем мне платить больше, если я могу взять китайский аппарат, и он будет работать то же самое количество времени?”. При этом расходные материалы здесь тоже будут дешевле. Поэтому мы считаем, что даже если западные поставщики вернутся на российский рынок, то по большому счёту ничего не изменится, потому что китайские компании заняли здесь крепкие позиции, и [их предложения, — прим. ред.] по многим показателям превосходят европейские аналоги.
Более того, производители из КНР проводят активную экспансию в Европу и США, то есть они способны выигрывать конкуренцию, действуя на чужом поле», — отметил исполнительный директор ООО «Станкопром» (LASERCUT) Денис Иванов.
Заглядываем в будущее
Пока предприятия отрасли в силу понятных причин сосредоточены на решении текущих задач.
«Сегодня производители сконцентрированы на развитии имеющегося оборудования и выходе на полное замещение импортного путём достижения таких же показателей эргономики и надёжности, как у западных образцов. Мы поддерживаем это направление и максимально загружаем своих инженеров задачами по испытаниям оборудования», — рассказал Максим Снастин.
Но, только замещая зарубежную технику, не получится достичь технологического лидерства. Нужны разработки, которые находятся на передовой научно-технического прогресса. Эксперты сходятся во мнении, что наиболее перспективным направлением здесь выступает лазерная сварка.
«Её ключевое преимущество — это простота использования. Здесь не нужно обучать человека годами, с аппаратом справится практически любой сотрудник на производстве. Да, такие устройства обходятся дороже, но это компенсируют менее высокие требования к квалификации персонала», — объяснил Денис Иванов.
Эксперты отмечают и достаточно долгий срок службы — в среднем до 10 лет.
«Ресурс лазерного источника составляет примерно 100 тыс. часов работы. Всё остальное, что может выходить из строя, — по большому счёту это расходные материалы вроде линз, защитных стёкол и т. д., которые нужно менять в ходе планового обслуживания или по мере износа», — рассказал руководитель отдела разработки ООО «Станкопром» (LASERCUT) Виктор Евстигнеев.
Лазерная сварка: нет предела совершенству
Тем не менее лазерная сварка в нефтегазовой отрасли на данный момент не так распространена. Ключевая причина, по мнению Дениса Иванова, — в отсутствии соответствующих ГОСТов.
«Я бы не говорил, что есть какие‑то нормативные ограничения. Просто лазерная сварка — это новая технология, которую только осваивают потребители. И, чтобы этот процесс шёл быстрее, нужно закончить вопросы с тестированием, создать специальные институты. Сейчас в этой работе участвует и наша компания.
Думаю, что на это уйдёт порядка двух лет. Лазерную сварку и так используют в нефтегазовой промышленности. Но с появлением соответствующих ГОСТов её доля станет кратно больше», — объяснил исполнительный директор ООО «Станкопром» (LASERCUT).
Однако использование лазерных технологий имеет ряд ограничений. В первую очередь это толщина свариваемых деталей.
«Есть аппараты мощностью 6 КВт, они справляются с 10–15 мм металла, но по скорости они не превосходят традиционные методы», — отметил Денис Иванов.
Кроме этого, лазерную сварку сложно использовать в холодном климате. Казалось бы, это ставит под угрозу перспективы технологии в нефтегазовой отрасли, ведь не секрет, что большое количество месторождений углеводородов находится в районах Крайнего Севера. Однако если приглядеться, то дела обстоят не так уж плохо.
«Если говорить о наших аппаратах Wattsan, то диапазон температур эксплуатации на данный момент составляет от –10 до +50 °C в зависимости от того, какая используется охлаждающая система. Но это не значит, что их нельзя применять в районах Крайнего Севера, просто нужно специальным образом оснащать место сваривания. Достаточно сказать, что они сейчас работают в Антарктиде.
Наши аппараты востребованы у полярников в числе прочего по причине своей универсальности: могут не только сваривать, но и чистить и даже разрезать металл. Наконец, я убеждён, что в ближайшие годы будет расти диапазон температур эксплуатации, чтобы сварку без проблем можно было использовать в экстремальных условиях», — рассказал исполнительный директор ООО «Станкопром» (LASERCUT).
Адаптации к холодному климату — не единственное направление для технического прогресса. По словам Дениса Иванова, в конструкции лазерной сварки ещё достаточно пространства для совершенствования.
«Во-первых, разработчики будут двигаться в сторону ещё большего упрощения управления аппаратом. Во-вторых, будет расти эффективность охлаждения и увеличиваться мощность. Сейчас для ручной сварки это порядка 6 КВт, что уже достаточно много, но, думаю, в будущем это значение ещё немного подрастёт.
Также будут уменьшаться габариты, чтобы станки было легче переносить. Кроме этого, развитие пойдёт в части использования различных лазерных источников, которые отличаются в числе прочего длиной волны», — перечислил г-н Иванов.
Максим Снастин, в свою очередь, полагает, что развитие сварочного производства необходимо направлять в вектор цифровизации для повышения эффективности.
«Мы активно работаем в этом направлении: внедряем цифровые сварочные журналы, программное обеспечение для автоматической расшифровки радиографических снимков, что позволяет снижать трудозатраты при выполнении работ», — заключил г-н Снастин.
Подводим итоги: коллапса после ухода производителей из США и Европы не произошло. Освободившиеся ниши заняли отечественные предприятия и поставщики из дружественных стран. Более того, российские компании занимаются не только замещением западного оборудования, но и озаботились новыми перспективными разработками. Всё это позволяет рассчитывать, что сварка в нефтегазовой отрасли в ближайшие годы станет ещё эффективнее.
Максим Снастин, директор департамента сварки и неразрушающего контроля АО «Газстройпром»
«В ГСП используем практически все известные технологии сварки. Конкретный выбор зависит от типа сварного соединения. Например, для сборки узлов металлических конструкций опор и эстакад отлично подходят механизированные способы сварки сплошными и порошковыми проволоками. Для монтажа металлоконструкций мы применяем ручную дуговую сварку покрытым электродом.
Оборудование для этого способа не такое громоздкое, как механизированное, и легко устанавливается в ограниченном пространстве на высоте эстакад. Для укрупнённых узлов технологических трубопроводов мы используем преимущественно оборудование для автоматических способов сварки в среде защитных газов. Но, так как его не применить при монтаже, в таких случаях возвращаемся к уже упомянутой ручной дуговой сварке покрытым электродом, а также к ручной аргонодуговой сварке».
Денис Иванов, исполнительный директор ООО «Станкопром» (LASERCUT)
«Если говорить о лазерной сварке, то санкции не привели к подорожанию расходных материалов. Более того, можно сказать, что они стали дешевле. Здесь можно выделить несколько причин. Во-первых, увеличилась доля китайского оборудования.
Во-вторых, в целом объёмы производства таких аппаратов за последние годы очень сильно выросли, в том числе и отдельных комплектующих: лазерных пистолетов, контроллеров и т. д. А значит, снизилась себестоимость. Всё это привело к тому, что стоимость расходных материалов сейчас находится на рекордно низком уровне».
Текст: Андрей Халбашкеев
