ПМГФ-2023: решения для транспортировки нефти и газа
Газ или нефть мало добыть, их нужно ещё и доставить до потребителя и переработать в полезные продукты. Неслучайно трубопроводы давно и прочно стали одним из символов отрасли. Неудивительно, что на выставке ПМГФ оборудование и решения для транспортировки и переработки нефти и газа оказались в центре внимания. А посмотреть было на что: здесь и проверенная классика, и новые решения, материалы, подходы. Что именно предлагали посетителям выставки компании-участники, читайте в нашем репортаже.
Магистральные трубопроводы повышенной прочности 1420 мм — это реально!
Это стало возможным благодаря новой разработке группы «ОМК». Важным событием для отрасли стало подписание в рамках ПМГФ технических условий на высокопрочные трубы большого диаметра. Речь идёт об электросварных прямошовных изделиях класса прочности К70 диаметром от 530 до 1420 мм для магистральных газопроводов с рабочим давлением до 14,71 МПа.
Технические условия торжественно подписали директор по развитию технологии и продуктов
АО «ОМК» Павел Степанов и заместитель начальника департамента ПАО «Газпром», председатель постоянно действующей комиссии ПАО «Газпром» по приёмке новых видов трубной продукции Максим Недзвецкий в присутствии заместителя председателя правления — начальника департамента ПАО «Газпром» Олега Аксютина.
Как подчёркивают в ОМК, ранее трубы диаметром 1420 мм подобного класса прочности в мировой трубной промышленности не производили. Технологию их выпуска разработал коллектив инженерно-технологического центра ОМК в рамках программы научно технического сотрудничества с «Газпромом» в августе 2022 года. Весной 2023 года новые трубы успешно прошли испытания на полигоне «Газпром трансгаз Екатеринбург».
«Группа «ОМК» первой среди производителей трубной продукции разработала и освоила выпуск всего сортаментного ряда труб большого диаметра класса прочности К70. Подписание технических условий позволяет уже сегодня применять в проектных решениях клиентов инновационные высокопрочные трубы разных типоразмеров и строить газопроводы со сверхвысоким рабочим давлением в 150 атмосфер. Также благодаря своей высокой прочности трубы ОМК рассчитаны на сложные условия эксплуатации и позволят в перспективе снизить капитальные затраты на строительство трубопроводов», — отметил Павел Степанов на церемонии подписания технических условий.
ОМК применяет комплексный подход: в продолжение работы над трубной продукцией для строительства трубопроводов на давление 14,7 МПа ОМК завершает освоение технологии производства соединительных деталей трубопроводов соответствующих классов прочности.
Ещё одна интересная разработка ОМК — технология производства электросварных труб из коррозионностойкой стали X42SS в сортаменте от 89 до 426 мм. Специалисты работают над ней в рамках импортозамещения.
На данный момент уже прошли заводские испытания, которые подтвердили соответствие новой продукции требованиям «Газпрома», в том числе по стойкости к сероводородной коррозии, рассказала руководитель направления по работе с ПАО «Газпром» группы «ОМК» Анна Кузьмичева. Впереди аттестация и испытания трубной продукции. А если говорить о соединительных деталях трубопроводов из такой стали, то начало их производства ожидается уже в 2024 году.
ОМК активно включилась и в разработку национальных стандартов для отрасли. Совместно ИНТИ (Институтом нефтегазовых технологических инициатив) идёт работа над соответствующими документами по трубной продукции для промысловых трубопроводов.
В марте 2023 года ОМК и ИНТИ представили участникам отрасли первую редакцию новых стандартов, после чего состоялось несколько встреч, на которых в документы вносили различные коррективы. Сейчас эта работа, по словам Павла Степанова, находится на финальной стадии. Ожидается, что уже к концу этого года стандарты будут утверждены и приняты к использованию.
«Квалификация по требованиям ИНТИ пока не является обязательной для компаний-поставщиков ТЭК, это добровольное решение каждого производителя. Нам важно, чтобы клиенты видели, что наша продукция полностью соответствует высоким требованиям, которые разрабатывает отрасль, в том числе и ИНТИ», — отметил директор по развитию технологий и продуктов ОМК.
Полимерно-армированные трубы — новый тренд отрасли
Традиционным материалом для изготовления трубопроводов была и является сталь. Однако времена меняются, и новые материалы всё активнее отвоёвывают себе место на рынке. Так, ООО «Энергомаш-ВТС» презентовало на ПМГФ гибкую полимерную армированную трубу (ГПАТ) для транспортировки газа, нефти, воды, прочих жидкостей и смешанных сред, в том числе содержащих коррозионно-агрессивные компоненты, а также метанол, диэтиленгликоль.
Внутренняя и наружная оболочки ГПАТ изготавливаются из полиэтилена класса ПЭ100. Способность работать в условиях высоких давлений придаёт армирующий слой.
«Особенность нашего изделия в наличии специального барьерного слоя. Полиэтилен обладает высокой химической стойкостью, механической прочностью, морозостойкостью, но наряду с этим
и газопроницаемостью. Некоторые химически активные вещества, находящиеся в транспортируемом флюиде, такие как сероводород, углекислота и пр., проникая через внутреннюю оболочку, могут вызвать коррозионное повреждение армирующего слоя и попасть в атмосферу.Наличие барьерного слоя позволяет на порядки минимизировать диффузию веществ сквозь стенку или вовсе свести её к нулю, что существенно повышает ресурс и надёжность наших ГПАТ для любых транспортируемых сред», — объясняет заместитель генерального директора по производству ООО «Энергомаш-ВТС» Виктор Седов.
Компания запатентовала технологию и в 2021 году наладила производство ГПАТ на заводе в г. Щекино Тульской обл. Несмотря на «молодость» в портфеле предприятия уже несколько успешно реализованных проектов. Из этого можно сделать вывод, что спрос на эту продукцию есть, и в «Энергомаш-ВТС» уверены, что он будет расти и дальше.
«Раньше полимерно-армированные трубы в России активно не использовались, а если и встречались, то это была импортная продукция. Теперь на ГПАТ вышел ГОСТ, который расширяет возможности их применения, а к концу года ждём «Свод правил на проектирование
и строительство ГПАТ», — отмечает Виктор Седов.
Конечно, возникает вопрос: почему покупатель должен выбрать новые трубы,
а не традиционные металлические?
Технология применения ГПАТ позволяет уменьшить число соединений в трубопроводе за счёт монтажа длинномерных строительных длин, в случае ООО «Энергомаш-ВТС» — до 1000 метров! А это означает меньшие затраты на строительно-монтажные работы.
Расчётный срок службы ГПАТ 25 лет, но по результатам эксплуатации может быть продлён. Впрочем, пока ни у кого нет достаточного опыта, чтобы подтвердить или опровергнуть это утверждение, отмечает Виктор Седов.
Указанный расчётный срок службы вполне достижим при соблюдении условий эксплуатации и при отсутствии повреждений ГПАТ. Впрочем, даже если дефект имеет место, то исправить ситуацию достаточно просто: необходимо вырезать повреждённый участок трубы, установить соединительные элементы — концевые фитинги и смонтировать ремонтную вставку. Как заверяют в «Энергомаш-ВТС», вся процедура займёт буквально несколько часов при наличии необходимых материалов и оборудования.
Конечно, когда речь идёт о магистральных газо- и нефтепроводах, то компании–
заказчики по-прежнему делают ставку на изделия из стали. Однако и здесь для полимерно-армированных труб можно найти своё применение.
«Максимальный внутренний диаметр ГПАТ производства ООО «Энергомаш-ВТС» на сегодняшний день составляет 175 миллиметров. Этого может быть достаточно для магистрального транспорта газа, например на отводах, там, где нужны небольшие объёмы. Но мы позиционируем их больше как временные решения при производстве строительных работ. Допустим, чтобы уложить байпасный участок при ремонте основного газопровода, чтобы не прекращать подачу топлива в населённый пункт.
Или чтобы подключить мобильную газовую распределительную станцию. Участок протяжённостью 5 километров мы можем проложить в течение двух, максимум трёх рабочих дней. Экономический эффект заключается и в том, что одну и ту же трубу можно использовать неоднократно. По окончании ремонтных работ отрезки ГПАТ рассоединяются и наматываются на транспортные барабаны для транспортировки на новый участок», — говорит Виктор Седов.
Свою новинку в области высоконапорных гибких полимерных армированных труб представило
и ООО «Группа ПОЛИПЛАСТИК». Компания освоила производство нового типа ГПАТ для нефтегазовой промышленности — труб «ПОЛИФИБРОН» с новой технологией армирования полимерными стеклолентами.
«От большинства имеющихся на рынке ГПАТ труба «ПОЛИФИБРОН» отличается тем, что все слои в ней связаны между собой и образуют монолитную конструкцию. Это обеспечивает высокую прочность и позволяет применять её на трубопроводах с рабочим давлением до 21,0 МПа и на выкидных линиях, транспортирующих горячий (до 80 °С) флюид под давлением до 6,3 МПа.
Кроме того, трубы «ПОЛИФИБРОН» могут изготавливаться в ППУ-изоляции, что обеспечивает поддержание температуры транспортируемой среды, дополнительную защиту и уникальные эксплуатационные возможности, особенно актуальные для большинства российских регионов неф-
тегазодобычи. Собственное производство стеклоленты наша компания наладила в Москве. До конца года планируем начать выпуск ГПАТ «ПОЛИФИБРОН» на заводах в Тюмени и Иркутске», — рассказывает директор департамента промышленных проектов «Группы ПОЛИПЛАСТИК» Максим Колесов.
На сегодняшний день «Завод АНД ГАЗТРУБПЛАСТ» может выпускать до 3 000 км ленты в год. Этого объёма достаточно для производства от 1 000 до 1 500 км ГПАТ в зависимости от их диаметра, что полностью покрывает потребности компании.
Важно, что речь идёт не о концепте, а о реально действующей технологии, которая подтвердила свою работоспособность.
«В 2023 году мы успешно реализовали два проекта с ГПАТ. Первый — на месторождениях ПАО «Газпром нефть» в Восточной Сибири. Длина участка составила 54 километра, применили трубы в ППУ изоляции, внутренний диаметр трубы — 100 мм, рабочее давление 10 МПа. Второй проект был реализован совместно с ПАО «Татнефть». Здесь длина трубопровода составила 100 километров, проложили трубы диаметром 80 мм для транспортирования нефти
с рабочим давлением 4 МПа и температурой до 40 °С», — перечисляет Максим Колесов.
Так что уже сейчас крупные нефтегазодобывающие компании проявляют интерес к ГПАТ, а после того, как в конце года будут сняты все законодательные ограничения, ожидается резкий рост спроса на рынке — до 6 тысяч километров ГПА-трубопроводов в год.
В царстве трубопроводной арматуры
При осмотре выставки ПМГФ бросалось в глаза обилие стендов с трубопроводной арматурой. И, хотя какие-то стандартные вещи не слишком отличались друг от друга, почти у каждой компании была своя «фишка», которая выделяла её среди конкурентов.
Так, на стенде ООО «Энергоресурс», помимо регулирующей и запорной арматуры, можно было увидеть и специальные решения для работы в самых тяжёлых условиях в нефтегазовом секторе, в том числе и осесимметричные позиции.
«Насколько мне известно, мы стали первыми, кто предложил вариант полноценного изготовления арматуры из карбида вольфрама ВК8. И, наверное, единственной компанией, которая использует наплавки карбидо-вольфрама. Это, пожалуй, самая эффективная защита от механических примесей на большинстве объектов. Могу сказать, что после четырёх лет успешной эксплуатации многие компании стали перенимать наш опыт и вносить соответствующие требования в свои проекты», — рассказывает коммерческий директор ООО «Энергоресурс» Герасим Яковлев.
Всё это позволяет компании поставлять оборудование для проектов НОВАТЭКа: «Юрхаровнефтегаз», «Ямал-СПГ», «Арктик-СПГ», «Арктик-СПГ 2». Также среди клиентов предприятия — «Газпром» и «Газпромнефть-Заполярье».
«Наше базовое оборудование рассчитано на температуры до 450 °С. Можем предложить и специальные исполнения для химических предприятий: 550–600 °С», — подчёркивает г-н Яковлев.
Конечно, нельзя было обойти тему санкций. В «Энергоресурсе» отмечают, что после ухода западных компаний структура рынка существенно изменилась. Прирост объёма заказов в компании оценивает на уровне 70–80 %.
«Мы на 100% производим свою продукцию сами, от начала до конца, поэтому у нас есть гарантии, что оборудование точно будет поставлено. Клапаны изготавливаем методом ковки, все заготовки, металл покупаем только у российских компаний, здесь мы не зависим от импортных поставщиков. Электроприводы мы также используем российские. Единственное исключение — карбамидные стали», — объясняет рост Герасим Яковлев.
Впрочем, нужно уточнить: речь идёт прежде всего о проектах нового строительства. О замене импортного оборудования говорить рано: средний срок службы у клапанов 30-40 лет, так что каких-то проблем не стоит ждать раньше, чем через 5-7 лет. А новые проекты — это новые вызовы: продление срока эксплуатации, внедрение новых технологий и материалов. Так что расслабляться отечественным производителям не приходится. Тем более что зачастую место западных производителей занимают конкуренты из КНР. Впрочем, по словам Герасима Яковлева, в сфере регулирующей арматуры есть своя специфика.
«У нас оборудование более сложное с точки зрения подбора и расчёта, а стоит не так дорого, как те же задвижки и краны. Мне кажется, поэтому этот рынок не очень интересен китайскому производителю», — считает коммерческий директор «Энергоресурса».
Не везде процесс импортозамещения идёт гладко. Один из примеров — нефтеперерабатывающие заводы, где технические задания до сих пор пишутся под импортное оборудование, особенно в части автоматизации. Из-за этого процесс согласования становится практически невозможным, сетует Герасим Яковлев. Но в целом бизнес у «Энергоресурса» идёт в гору, в связи с чем в компании рассматривают перспективы расширения. Главный успех — это открытие собственной лаборатории, которая позволяет проводить весь цикл испытаний, за счёт чего можно повысить качество и сократить сроки изготовления продукции. И в компании не собираются на этом останавливаться.
«Большие деньги мы вкладываем в строительство новых цехов в Подмосковье, есть планы работать в Тульской области, возможно, в Иваново. Ещё один масштабный проект, включённый в стратегию нашей компании, — строительство завода электроприводов. От них зависят все производители регулирующих клапанов. На сегодняшний день у нас есть готовый концепт, программа испытаний,
и в ближайшие год-два мы выйдем на испытания наших электроприводов, которые будут полными аналогами американских и немецких. И тогда мы будем закрывать весь цикл поставок как регулирующей арматуры, так и верхней части электрических, автоматических приводов», — резюмировал Герасим Яковлев.
ТД «РУСТ-95» среди других производителей арматуры выделяет то, что в его состав, помимо АО «РУСТ-95», входят ООО «ЮАЗ» (Южноуральский арматурный завод), ООО «ИНТЭР» (компания по выпуску литий-ионных батарей) и Институт по проектированию объектов ТЭК АО «Экогазпроект».
Своё начало «Торговый дом «РУСТ-95» ведёт от одноименного завода. Изначально он был ориентирован производство регулирующих и обратных клапанов.
В дальнейшем линейка расширялась, и сейчас предприятие выпускает полный перечень трубопроводной арматуры.
«Процент локализации очень высокий, около 99%. Все изделия от корпусов клапанов до пневмоприводов делаем сами, на заводе есть своё литейное производство», — говорит руководитель направления продаж ООО «ТД РУСТ-95» Иван Захарченко.
Среди всего разнообразия экспонатов на стенде особое внимание посетителей привлекал флагманский продукт компании: осесимметричные клапаны для газовых сред. Они представляют собой полный аналог техники MOKVELD, которая долгое время занимала лидирующие позиции на рынке.
«Стоит обратить внимание на сегментные клапаны. Мы раньше не работали на этом рынке, потому что здесь было очень много импортных компаний, и они чуть поменьше, чем стандартные клапаны. Но сейчас, когда зарубежные производители ушли, приходится этим заниматься. Ещё одна инновационная вещь, которая пользуется большим спросом на месторождениях «Газпрома» и НОВАТЭКа, — системы подачи ингибитора на скважинах», — говорит Иван Захарченко.
Как отмечают в «РУСТ-95», на то, чтобы запустить в производство новое изделие, уходит 3-4 месяца.
Южноуральский арматурный завод в Оренбурге — совсем молодое предприятие, его открыли только в прошлом году. Но на ЮАЗ не стали тратить время на раскачку, сейчас там занимаются не только выпуском продукции, но и ремонтом оборудования с использованием технологии реверс-инжиниринга.
«У нас два основных направления. Первое — это производство, мы выпускаем краны шаровые давлением от 16 до 40 атмосфер. Мы предприятие замкнутого цикла: все этапы, начиная от приёмки заготовок металла, заканчивая упаковкой, консервацией и отгрузкой готовой продукции, проходят на нашем заводе. Второе направление — ремонт. Оно очень востребовано, сейчас многие бренды ушли, есть много вещей, которые нуждаются в замене. И мы занимаемся реинжинирингом и ремонтом. Для этого у нас есть свой штат инженеров и конструкторов», — отмечает начальник отдела продаж ООО «ЮАЗ» Александр Супрун.
Одна из важных технологических задач при проектировании автоматизированной трубопроводной арматуры — это поиск источника энергии. В «РУСТ-95» над её решением работают уже несколько лет. Первым опытом стала система накопления энергии для шаровых кранов. Это был гибридный блок питания, который сочетал в себе суперконденсаторные структуры и литий-ионные аккумуляторы.
Первый успешный опыт заставил задуматься о том, чтобы полноценно зайти на этот рынок. Сказано — сделано, так в структуре Торгового дома появилось подразделение ООО «ИНТЭР», которое занимается Li-ion тематикой и производит литий-ионные аккумуляторные батареи по собственной разработанной технологии.
«Мы предлагаем полный спектр технологий: от высокоэнергоёмких до полностью безопасных ячеек, которые могут заряжаться высокими токами. Можем делать ячейки в различных корпусах, используя различные современные технологии, которые не уступают китайским и японским аналогам. Рассчитываем, что новые элементы найдут применение в системах телеметрии, аккумуляторах для беспилотников, а также в больших системах накопления энергии на основе ветряков и солнечных панелей», — рассказывает технолог по производству литий-ионных аккумуляторов и систем накопления энергии ТД «РУСТ-95» Павел Щур.
Итоги выставки для Торгового дома подвёл Иван Захарченко:
«Посетителей много, мы встретились с несколькими компаниями, которые заинтересованы в импортозамещении, и это как раз та продукция, которую мы можем изготовить. И это не может не радовать».
ООО «ВАРК» («Восточная арматурная компания») традиционно представляло на рынке широкий ассортимент трубопроводной арматуры для нефтегазового комплекса: задвижки, краны шаровые, блоки предклапанов, дисково-клапанные затворы и многое другое. Санкции и уход зарубежных конкурентов подтолкнули компанию взяться за решение новых задач.
«Если мы говорим о стандартных вещах, то на этом рынке в России очень много производителей, и появляются новые. А если говорить о более сложной технологии, то здесь рынок на самом деле не заполнен. Мы на этой выставке представляем сразу несколько новых интересных решений. Это криогенная арматура в лице клиновых задвижек, шаровых кранов, а также блоков предклапанов. Здесь мы замещаем зарубежные компании, которые ушли из России.
Например, в проектах «РусХимАльянса» на начальной стадии были заложены импортные решения, а теперь используется наша арматура. Уже есть опыт поставок на Амурский газохимический комплекс и Амурский газоперерабатывающий завод», — рассказывает директор департамента продаж ООО «ВАРК» Руслан Ишимухаметов.
Некоторые вещи находятся на стадии разработки или испытаний. Например, компания запатентовала свою технологию уплотнительной поверхности на шаровую пробку.
Не все марки стали для подобной продукции производятся в России, поэтому часть сырья «ВАРК» закупает в Китае. Здесь помогли налаженные деловые связи с бизнесом из Поднебесной, работать
на этом рынке компания начала ещё до весны 2022 года. При этом в качестве продукции сомневаться не приходится.
«У нас есть аккредитованная лаборатория, в которой все комплектующие, как российские, так и импортные, которые поступают к нам, проходят входной контроль. Благодаря этому мы гарантируем качество изделия на выходе», — заверяет Руслан Ишимухаметов.
В ООО «Уральский завод трубопроводной арматуры» (УЗТА) делают акцент
на том, что производят не только запорную арматуру в виде кранов шаровых на жидкие и газообразные среды, но и элементы трубопроводов.
«То есть мы можем обеспечить нашего потребителя всеми необходимыми деталями, которые требуются для монтажа трубопровода почти во всех сферах промышленности», — отмечает директор ООО «УЗТА» Евгений Иванов.
В компании подчёркивают, что всегда придерживались курса на использование отечественных материалов в производстве. Поэтому санкции не так сильно сказались на её деятельности. Более того, на УЗТА отмечают рост заявок на замену импортной продукции, тех же шаровых кранов.
«К каждому случаю подходим индивидуально, прорабатываем с нашими инженерами технологические особенности, затем предлагаем заказчику свои решения и согласовываем замену», — объясняет Евгений Иванов.
А теперь поговорим о насосах…
Наконец, какая нефтегазовая выставка без насосов! Герметичные центробежные агрегаты собственного производства представило ООО «Виллина». Их активно используют на стадиях транспортировки и переработки углеводородов.
«Поступая в колонну, нефть разлагается на фракции (мазут, отбензиненную нефть и т. д.). Для их перекачки и используется наш агрегат. В число наших постоянных заказчиков входят предприятия «Газпром», «Газпром Нефть», различные химические комбинаты, например «Омский каучук». На данном предприятии свыше 30 единиц насосного оборудования «Виллина» работают уже на протяжении 4 лет. Но, диверсифицируя риски, наша компания поставляет также свою продукцию предприятиям судостроительной отрасли, пищевым комбинатам», — рассказывает генеральный директор ООО «Виллина» Елена Чистякова.
Сейчас ООО «Виллина» на подъёме. Последние события открыли «окно возможностей» для российских предприятий.
«До введения санкций на рынке были немецкие, чешские производители, которые имеют 60-летнюю историю. Конечно, российские нефтегазовые компании доверяли им. Сейчас, когда появились проблемы с запчастями, мы для начала можем заняться реинжинирингом. Ну и в перспективе полная замена на наше оборудование при капремонте или модернизации», — отмечает Елена Чистякова.
При этом сама «Виллина» не зависит от импорта, у предприятия есть сертификат Минпромторга, подтверждающий стопроцентное российское производство. В этих условиях в компании строят планы по расширению ассортимента.
«В ближайшие год-полтора рассматриваем разработку и выпуск криогенных насосов для производства сжиженного природного газа и насосов с мокрым ротором. Для малотоннажных заводов СПГ уже сейчас подходит наше существующее оборудование. Новая разработка ориентирована на более высокий тоннаж, например, Усть-Лугу. Здесь мы видим высокий спрос и практически полное отсутствие предложения на рынке. Производителей насосов с мокрым ротором в России тоже практически нет, раньше эту потребность закрывала Молдавия. При этом любое нефтегазовое предприятие имеет насосы подобного типа», — рассказала Елена Чистякова.
Текст: Андрей Халбашкеев
