Реверс-инжиниринг: возможности и риски
Одно из главных событий отрасли в начале 2024 года — аварийная остановка НПЗ ПАО «ЛУКОЙЛ» в Нижнем Новгороде. Причина — выход из строя импортной установки каталитического крекинга. Из-за санкций оперативно найти нужные запчасти крайне проблематично.
И от этой ситуации никто не застрахован: доля импорта в оборудовании на российских НПЗ очень высока. Встаёт вопрос: где найти точно такую же иностранную деталь?
Параллельный импорт — это дорого и рискованно. Отечественным производителям нужна техническую документация, а её зачастую нет. Поэтому всё больше нефтегазовых предприятий обращаются к реверс-инжинирингу. Какие у этой технологии возможности? И стоит ли бояться подводных камней?
Спрос на реверс-инжиниринг: текущий рост не предел
Большинство экспертов сходятся в том, что рынок реверс-инжиниринга в России вырос кратно, и, по словам технического директора АО «НПО «ЭМК» Сергея Федина, это только начало процесса. По мере выработки существующего задела и нарастания проблем спрос будет увеличиваться.
Безусловно, львиная доля запросов касается поставки запасных частей для оборудования. Но, по словам коммерческого директора ООО «Сафротех» Романа Сафронова, есть спрос и на обратный инжиниринг целых установок и комплектующих, которые подвержены технологическому износу.
«И это правильно, поскольку при плановом останове и тем более аварии быстро что-то серьёзно решить невозможно», — отмечает Сергей Федин.
«К вопросу использования реверс-инжиниринга деталей большинство компаний подходят прагматично. Практически на всех ОПО (опасных производственных объектах) есть технологический резерв оригинальных деталей. Поэтому реверс-инжиниринг деталей
для ОПО — это больше работа на перспективу, причём чаще речь идёт не о ключевых узлах», — добавляет генеральный директор ООО «Инай Инжиниринг» (Инайджи) Лев Скурихин.
Впрочем, есть мнения, что рынок вырос не так сильно, как ожидалось. Тем не менее и здесь можно найти свои плюсы.
«Это говорит о том, что на рынке нет паники и была выбрана правильная стратегия развития промышленности. Во-первых, значительная часть санкционного оборудования не уникальна,
и в большинстве случаев можно либо найти отечественные аналоги, или, как в проекте «Арктик СПГ — 2», временно заменить европейское оборудование китайскими аналогами. Во-вторых, рынки полностью не закрыты, и нужные запчасти продолжают поступать через параллельный импорт.
Это повышает себестоимость, но одновременно даёт нам самое важное — время. Ключевой момент в том, как правильно им распорядиться: можно потратить его на бездумную разработку реплик для всего используемого европейского оборудования, а можно — на разработку отечественных аналогов отсутствующего технологического оборудования», — считает г-н Скурихин.
Неоригинальные запчасти требуют легализации
При этом глава «Инайджи» Лев Скурихин также полагает, что рост спроса на услуги реверс-инжиниринга будет продолжаться. Правда, есть несколько вопросов, которые ещё нужно решить. В частности, речь идёт об изменениях в законодательстве.
Директор Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков Александр Иванов в прошлом году на различных площадках неоднократно призывал урегулировать вопрос использования неоригинальных запчастей на НПЗ. Напомним, что, по требованиям Ростехнадзора, на нефтеперерабатывающих заводах должны использоваться только оригинальные запчасти. То есть детали, произведённые методом реверс-инжиниринга, оказываются «вне закона».
Понятно, что в условиях санкций их волей-неволей используют. Пока контролирующие органы закрывают на это глаза, но всем будет спокойнее, если применение таких деталей будет официально разрешено. В ноябре прошлого года Министерство энергетики выступило с инициативой об отмене этого требования. Сейчас отрасль находится в ожидании дальнейшего развития событий. Инициативу поддерживают в правительстве — это во-первых.
«Исторически мы не думали об опасности использования импортного оборудования и в большом количестве снабдили им НПЗ, заводы СПГ и объекты добычи. Естественно, не можем всё это взять и одномоментно поменять, соответственно, нам надо привыкать с ним жить. Нам всем как отраслевому сообществу надо подумать над этими вопросами, принять однозначные правила игры, а не перекладывать ответственность за использование неоригинальных ЗИП на конкретного инженера-механика», — прокомментировал ситуацию директор департамента машиностроения для ТЭК Минпромторга РФ Михаил Кузнецов, выступая на ПМГФ-2023.
Ну а во-вторых, необходимость работать в этом направлении видят производственные компании.
«Это очень правильное решение. Но нужно не забывать причину, по которой данное решение так долго не принималось, — это ответственность. Сейчас за любую аварийную ситуацию руководству ОПО грозит ответственность вплоть до уголовной. Кто будет отвечать, если авария возникнет по вине выхода из строя неоригинальной детали? В таком случае должна быть детально прописана методика, и должно быть понятно, как проводить проверки реплики на качество, кто проводит сертификацию, какие документы выдаёт, сколько это занимает времени, какова стоимость
и пр.
А главное, должно быть чёрным по белому написано, что руководство ОПО при наличии данного комплекта документов не несёт ответственности в случае возникновения аварийных ситуаций по вине данной детали. Это сложный и длительный процесс, но очень важный не только для нефтегазовой отрасли, но и, например, для авиационной промышленности», — убеждён Лев Скурихин.
А вот заместитель генерального директора по технологии ООО «НТЦ «ЗЭРС» Александр Стрыхарь, в свою очередь, считает, что острой необходимости менять нормативную базу нет.
«Нефтепереработка — опасное производство, и применять там можно только детали соответствующего качества, прошедшие полный цикл испытаний. Я думаю, что законодательная база в части обратного инжиниринга в целом соответствует поставленным задачам
и не является сдерживающим фактором», — говорит г-н Стрыхарь.
Другие эксперты, приветствуя изменения в законодательстве, тем не менее призывают не забывать о вопросах безопасности.
«Безусловно, требование использовать только оригинальные запчасти работало на руку западным фирмам и ограничивало возможности развития отечественных. И с этой точки зрения снятие запрета носит положительный характер.
Но есть вторая сторона вопроса — это порядок обеспечения безопасности и приемлемого качества. Здесь законодательная база нуждается в серьёзной доработке, требуется колоссальная работа в этой части с участием потребителей и изготовителей», — рассуждает Сергей Федин.
Как измерить качество?
Реверс-инжиниринг — далеко не новая технология, но её развитие до санкций частично сдерживали стереотипы о том, что оригинальные детали надёжнее и долговечнее. Понятно, что форс-мажорная ситуация в данном случае не должна служить оправданием для снижения требований. Но как дела обстоят на самом деле? Ответ на этот вопрос сложнее, чем кажется. Ведь, как отмечает Сергей Федин, гарантии качества очень трудно дать без проведения комплекса испытаний и опытно-промышленной эксплуатации.
Так, Александр Стрыхарь признаёт, что в некоторых областях оригинальные запчасти действительно превосходят по качеству отечественные дубликаты. Речь идёт, в частности, о резиновых деталях и некоторых видах металлов. Но отечественные производители много работают над тем, чтобы уже в ближайшем будущем добиться таких же показателей.
В то же время Роман Сафронов более оптимистичен в своих оценках.
«Безусловно, применение оригинальных запчастей — более рациональное решение в связи с тем, что минимизируются риски того, что запчасть не подойдёт и дорогостоящее оборудование будет работать неправильно. Но уровень технической оснащённости производств постоянно повышается, как и повышается контроль их качества, а значит, применение неоригинальных запчастей становится эффективной нормой. В настоящее время центры обратного инжиниринга могут дорабатывать изделия до необходимого уровня качества, а также минимизировать ситуации брака изделий», — считает коммерческий директор «Сафротех».
Аддитивные технологии — прерогатива богатых?
Качество конечного изделия, безусловно, зависит от используемого оборудования. На ум приходят аддитивные технологии. Однако, как оказалось, при изготовлении деталей для нефтегазовых предприятий 3D-сканеры и принтеры используются не так уж и часто.
«Лично я знаю единичные примеры использования такого оборудования, пока больше работают по «старинке», методом эскизирования», — отмечает Александр Стрыхарь.
«Такое оборудование на предприятиях встречается редко, но появились фирмы, которые предлагают услугу 3D-сканирования и разработки 3D-модели. Уверен, что рынок будет расширяться, что приведёт к стабилизации цен на эти услуги», — добавляет Сергей Федин.
И всё же говорить, что аддитивные технологии — прерогатива исключительно богатых предприятий, было бы неверно.
«Если есть финансовые возможности, практически любой иностранный 3D-сканер или программное обеспечение можно свободно заказать и доставить в разумные сроки по обычному или параллельному импорту. Цены не такие большие и посильны для большинства компаний. Но вот вопрос с отечественными 3D-сканерами или с функциональным ПО для работы с облаками точек и 3D-моделями остаётся открытым», — констатирует Лев Скурихин.
В связи с этим стоит сконцентрироваться на других аспектах. Так, Роман Сафронов обращает внимание на кадровый вопрос.
«Есть существенный дефицит специалистов, способных выполнять весь комплекс работ по обратному инжинирингу: от проведения исходных измерений (сканерами, измерительными инструментами) до разработки технологии изготовления в конкретных условиях (станочный парк, наличие материалов).
Требуются не просто инженеры, а инженеры-конструкторы в области машиностроения, те, кто не просто сделает по образу и подобию, а проведёт ряд оптимизационных работ, чтобы получить такую же, как оригинал, деталь, и сделает это с оптимальными затратами на изготовление и, возможно, даже превосходящую по своим характеристикам, например, с увеличенным сроком службы», — рассуждает коммерческий директор «Сафротех».
Лев Скурихин также полагает, что есть более насущные проблемы, чем наличие 3D-сканеров и соответствующего программного обеспечения. Речь идёт о состоянии отечественного станкостроения: именно эта отрасль представляет собой «слабое звено в цепи», полагает эксперт.
«В большинстве случаев мы можем понять, как и что нужно сделать, но мы не можем этого сделать, всё упирается в технические возможности производства. Если требуется простая деталь, которую можно выполнить, например, на токарном, сверлильном или лазерном станке с ЧПУ, отличий в качестве от оригинала практически не будет.
Но если технология производства подразумевает, например, литьё, то здесь возможны отклонения. Не стоит забывать и про материаловедение: важно понимать, особенно при работе с агрессивными жидкостями, почему был выбран тот или иной материал. Подбор правильного аналога этого материала — это 50% успеха», — рассказывает Лев Скурихин.
Какое будущее ждёт реверс-инжиниринг в России?
Каковы же перспективы этой технологии? Реверс-инжиниринг пришёл «всерьёз и надолго» или это временное решение для импортозамещения критических деталей?
Александр Стрыхарь полагает, что обратное проектированИе сохранит свою актуальность как минимум в ближайшее десятилетие.
«Для качественной замены импортных деталей нужно сначала восстановить научно-исследовательские институты, которые были «снивелированы» во время перестройки. А быстро это не сделаешь», — рассуждает г-н Стрыхарь.
В том, что реверс-инжиниринг — это «всерьёз и надолго», убеждён и Роман Сафронов. Для этого он видит несколько причин.
«Во-первых, использование технологии экономически оправданно. Во-вторых, гибкость инжиниринговых центров и их клиентоориентированность благоприятна и удобна бизнесу. На полную замену западного оборудования требуются десятилетия. Не уверен, что наши дети застанут полный переход предприятий и использование исключительно отечественных технологий. Это – бесконечный процесс», — считает г-н Сафронов.
Оптимизма отрасли придаёт и внимание со стороны государства. Так, в феврале 2022 года было принято 208 Постановление Правительства РФ, направленное на предоставление грантов на разработку конструкторской документации. Есть и другие меры в рамках политики по импортозамещению.
«Что касается государственной поддержки, то она есть, имеет очень большие масштабы и реально работает. Для импортозамещения сейчас созданы отличные условия, теперь вопросы за нами, изготовителями», — говорит Сергей Федин.
«Безусловно мы ощущаем поддержку государства: она выражается через упрощение процедуры финансирования, через внедрение новых технологий. Есть позитивные изменения и со стороны крупных нефтяных компаний. К примеру, «Газпромнефть» также самостоятельно проводит различные мероприятия с целью оценки и изучения рынка для дальнейшего использования внутренних ресурсов российского бизнеса, чтобы оценить его возможности», — добавляет Роман Сафронов.
Итак, каковы перспективы у реверс-инжиниринга в России? Лев Скурихин уверен, что технология может сохранить свою актуальность и после того, как будут решены насущные задачи импортозамещения. Главное — пересмотреть подходы.
«Сейчас идёт активная пропаганда этой технологии как самостоятельного направления, многие активно пытаются показать экономику реверс-инжиниринга именно в производстве деталей для аварийной замены или создания технологического резерва. Но это сиюминутные потребности. Смотреть нужно в корень: наши инженеры готовы и способны создать лучшее в мире оборудование взамен иностранному.
Но для этого нужно, во-первых, выдать конкретное техническое задание на изготовление нового технологического оборудования, а с этим у нас проблемы. А во-вторых, обеспечить долгосрочный спрос на результаты разработки. Таким образом, в большинстве своём заказчик пока не готов трансформировать свои устоявшиеся процессы и вкладываться в разработку. Но, думаю, через несколько лет мы к этому придём», — заключил глава «Инайджи».
Слово экспертам
Александр Стрыхарь, заместитель генерального директора по технологии ООО «НТЦ «ЗЭРС»
«За последние два года рынок реверс-инжиниринга вырос кратно. Говорить о том, что он вышел на плато, нельзя. Он продолжает быть актуальным, развитие идёт в сторону производства всё более сложных устройств. Именно с такими запросами чаще всего обращаются к нам заказчики».
Роман Сафронов, коммерческий директор ООО «Сафротех»
«За последние годы спрос на услуги по обратному инжинирингу определённо вырос. Обусловлено это тем, что сейчас затруднён доступ к зарубежным технологиям, запчастям. При этом в энергетический рынок России сильно интегрированы технологии и оборудование, без эксплуатации которых проблематично сохранить эффективность производственных процессов на высоком уровне. На мой взгляд, спрос продолжит расти, и связано это с тем, что даже при желании компаний вернуться этот процесс займёт время, причем немалое. Также и с экономической точки зрения использование услуг по обратному инжинирингу может быть эффективнее покупки оригинальных запчастей».
Сергей Федин, технический директор АО «НПО «ЭМК»
«Реверс-инжиниринг — это не временное решение. Обеспечение производства запчастями — это важнейшая задача, и мы должны научиться решать её самостоятельно. Это будет непросто и займёт время. Так что реверс-инжиниринг нельзя назвать временным решением, которое утратит актуальность через несколько лет. Быстрой замены западного оборудования не будет, и впереди ещё очень много работы».
Лев Скурихин, генеральный директор ООО «Инай Инжириинг» («Инайджи»)
«Экономика реверс-инжиниринга проявляется в первую очередь в сроках разработки нового оборудования. Без применения этой технологии сложно выдать грамотное техническое задание, а это затягивает разработку за счёт итераций и моделирования на годы.
Намного проще на первоначальном этапе изучить технологические, конструкторские решения иностранного оборудования через реверс-инжиниринг, провести его моделирование и на основе этих данных сэкономить годы разработки и большие деньги.
Поэтому реверс-инжиниринг должен вестись параллельно с работой НИИ и конструкторских бюро. Обратное проектирование и разработка нового оборудования — это задачи одного бизнес-процесса, которому, по сути, сейчас нужна цифровая трансформация».
Текст: Андрей Халбашкеев.
Все фото: freepik.com.
